大模板施工中常見的問題及改進措施論文
摘要： 本文就大模板工藝在施工中常見的壹些問題，提出了壹些改進措施，願能啟發人的思路，使大模板工藝能夠不斷得到改進。可供同行在實踐中參考。
關鍵詞： 鋼筋砼結構；大模板施工
1 大模板施工工藝的優點
鋼筋砼結構施工過程中的模板工藝是塑造優良的結構觀感質量的關鍵環節，從某種意義上講，沒有良好的模板質量就沒有良好的結構造型。模板工藝的發展過程是由最早采用木制模板到小型組合鋼模，現在，愈來愈多的高層建築施工采用了大型鋼模。
大型鋼模之所以被施工企業認可與采用，是因其在高層鋼筋砼建築施工過程中顯示出了多方面的優點。雖然大模板的壹次性制做成本較其它類型的模板要高，但其在使用過程中帶來的效率和效益是其它類型的模板無法比擬的。
(1)安裝和拆除比小型組合模板要快捷得多，從而加快了模板的周轉使用次數，進而加快施工進度。
(2)質量上克服了小型組合模板的壹些無法避免的通病，使其形成的砼外觀不出楞，不錯臺，無漏漿印跡，平整、光潔。因此，北京地區已取消了在砼表面抹灰這壹傳統工序。
(3)因大模板堅固的構架使其經久耐用，克服了小型鋼模經兩三次周轉便出現變形，扭曲等弱點。
(4)可利用在大模板上加壹些附件架設施，掛設安全網等。
綜上所述，采用大模板不但不會增加投資，而且降低工程造價。
2 如何改進大模板施工工藝
經過多年的完善和改進，大模板工藝已經成熟。但從發展的角度看，仍有必要去挖掘其潛力。以下就大模板工藝在使用過程中發現的壹些問題提出壹些措施性改進意見，願能從中啟發人的思路，使大模板工藝能夠不斷發展。從而達到提高工程質量，省工省事，降低施工成本和工程造價的目的。
2.1 大模板工藝的接縫缺陷與改進措施
大模板工藝的接縫缺陷是由於相鄰兩塊模板需要通過角模來連接而產生的。
(1)由於大模與角模是硬對接的(現壹般采用企口搭接)，必然產生對接縫隙，結果產生了漏漿和錯臺現象。
(2)由於模板本身的制做誤差：運輸、放置、吊裝過程中的碰撞：以及澆註砼時的擠壓：以及就位和拆除時的硬作業(撬杠撬)，造成模板的輕微變形，進而加大了對接縫隙，也即加重了砼表面的缺陷。
(3)由於角模變形，特別是搭接企口處的變形：企口處的灰漿清理不凈：或者是由於作業中縫內夾入了雜物，或者是由於角模與地面間及角模與大模間的摩擦力所致，造成角模與大模問的對拉螺栓也無法將二者對拉的嚴絲合縫，結果造成角模與大模結合的不平而形成砼表面的錯臺和漏漿缺陷：造成角模扭轉而形成墻體陰角不方正。此時，即使采取措施對角模進行校正，也只能校正模板的上口部位，因模板已封閉，下部的問題不易被發現，即使發現了也無法校正。
上述弊病的存在給裝修階段帶來了剔鑿，打磨和修補的工作量，其總體上產生的人工和機械材料費用是不可忽視的。而且，剔鑿往往破壞結構，也是應當盡量去杜絕的。
為了消除上述弊病，可采取兩種途徑解決：壹是盡量減少模板對接縫隙：二是對模板接縫進行密封處理。
圖1為壹般大模板組合示意圖，圖中有10個角模和20條縫隙，也就是說存在10個可能發生角模扭轉的因素和20個可能發生漏漿及錯臺的因素。
如果將這個組合改為圖2示組合，圖2取消了所有角模而代之的L形大模可徹底解決角模扭轉問題，而且縫隙由20條減少到10條，但同時又帶來了模板堆放不便和吊裝及拆除有所困難的問題，但這兩個問題並非不能克服。
將L形模板的拐角設計成與模板的主龍骨甚至是與貼模的次龍骨平齊即可得到解決第壹個問題。第二個問題可以通過適當加大模板與模板之間的組裝調節縫的寬度(比如加大到15mm寬)來解決。實際上，調節縫的寬窄並不十分重要。主要在如何保證兩塊模板之間不錯臺和如何保證縫隙處不漏漿，故這裏措施用輔加龍骨的方法或采用打鋼楔的方法解決錯臺問題，而采用在木板上釘凸形橡膠條擠入縫內的方法解決密封問題。吊裝時先吊較長的模板，然後按順時針(對內墻模板而言)或逆時針(對外墻模板而言)的方向逐個吊裝，只是最後壹塊模板鑲入稍顯困難而己。吊裝校正完畢後再鑲嵌縫扳，打楔子，在將兩塊模板校正到同壹平面上的同時也將嵌縫板上的凸形橡膠條擠入調節縫內而達到了將模板校平且密封的目的。拆模時先從易啟動的較短的模板拆起，壹個房間只需起出壹塊模板其余模板的拆除與壹般模板的拆除無異，這裏只存在壹個問題那就是調節縫很窄(15mm寬)，能否在這樣小的間隙內使模板克服砼的粘結力而脫離墻面。只要使模板脫離了墻面，吊出是不成問題的。
2.2 大模板工藝的安裝拆卸困難與對策
由於現行大模板較重，安裝就位和拆卸時往往需要使用撬杠撬，結果往往將模板的局部撬變形。就位時主要從大模板的底部撬動來串位。那麽，可以措施在大模的底部選取數個合適的位置用小型鋼件加固並設撬孔，既便於使用撬杠又不會因撬杠的使用而破壞模板和砼。拆模時的關鍵問題是如何克服砼的粘結力而使模板脫離墻面。因隔離劑的使用砼的粘結力並非很大，完全可以不使用撬杠而可以反向利用加固每道墻上相對兩塊模板的大螺栓來達到目的。可將大螺栓的壹端用小螺栓固定在壹側模板上，而相對壹側可在該大模的主龍骨和大螺栓上分別開楔槽，兩個楔槽位於同壹垂直面上而相互錯開壹定距離(比如錯開10mm)，然後打入鋼楔使大模與大螺栓之間相互擠壓形成兩塊模板間相互外撐的力量而使兩塊模板脫離墻面。
2.3 大模板底部漏漿的改進措施
由於大模板底部同已打完的砼表面是硬接觸的，因此必然產生接縫。當然，對砼的平整度進行嚴格要求來盡可能地減少縫隙的寬度是十分必要的，但刻意追求砼表面的絕對平整不太現實也不可能完全達到。由於底縫漏漿往往造成墻體砼的“爛根”現象，於是現有各種方法去解決這個問題，比如在模扳的底部壓海棉條，墊木板，餵砂漿等等，既費工又費料，效果還不甚理想。
因此在大模板的底部緊貼模板用槽鋼加墊板的方法做出壹條鋼槽，在槽的下部擠入橡膠條，其上壓壹方鋼條，再從槽的上部插入角鋼楔子擠壓方鋼條並橡膠條，達到將底縫密封的目的`，以解決內墻的“爛根”問題。在大模板的底部模板面上設壹條槽，槽內粘塑料軟管，當大模貼向墻面的時候自然將塑料軟管擠扁而達到將外墻底縫密封的目的。以解決外墻“爛根”的問題。
3 大模板工藝的其它改進措施
3.1 利用大模板解決鋼筋固位問題，鋼筋保護層控制問題和墻頂標高控制問題
所謂鋼筋固位問題就是按照設計要求的位置將鋼筋固定住而使其在澆註砼期間不走位。在砼施工過程中，為了操作上的方便，施工人員往往將上部鋼筋接頭掰彎或碰動，結果使許多鋼筋走位，使得下步綁筋前需要對接頭進行正位，如果這種情況出現了很多或者是鋼筋位移量很大的話，有時甚至會出現結構事故。為了防止這種情況的出現，現通行的辦法是在模板的上口設壹水平“鋼筋梯子”來達到將鋼筋框住的目的，其實這種辦法只解決了鋼筋相對間距問題，並不能把鋼筋位置固定住，甚至如果梯子沿縱向移動，整個鋼筋均走位了，而且加“水平梯子”後給施工帶來了許多不便。所謂鋼筋保護層控制問題就是控制鋼筋保護層的厚度，使保護層厚度符合規定，嚴格說也是鋼筋固位問題。保護層控制現愈來愈受到行業爭家的重視。因為如果保護層過厚則減小了結構的有效截面積。如果保護層過薄，則會出現建築物使用過程中鋼筋銹蝕的問題。因此，保護層控制問題處理不好會給建築物的可靠性帶來隱患。墻頂標高控制問題處理不好會使墻頂標高或高或低，高了會給下步施工剔鑿帶來相當大的工作量，低了則產生房間天棚陰角露楂的缺陷。
為了解決上述問題，首先做壹木板條其厚度等於鋼筋的保護層厚度加上位於外層的水平結構鋼筋直徑，將其綁紮固定在模板與結構鋼筋籠子之間，使其底部標高等於需要澆築的墻體高度而作為控制保護層的墊板和控制砼標高的標誌。然後從模板的頂部仲入壹件L形杠桿，杠桿通過在大模頂部設餃支座固定，其壹端通過設水平長筋“按”住結構鋼筋並木板條，另壹端通過打木楔子施加“按”的力量，此方法壹舉解決了前述三個問題。
3.2 利用大模板固定門窗洞口模板
現行鋼筋砼剪力墻上門窗洞口模板采用可周轉使用的60mm厚木框，其轉角采用設角鋼長具的連接方法，組拼及拆模十分方便，似在就位加固上卻存在諸多問題。其壹是木框的外固定采用在結構鋼筋籠子上焊鋼筋頭支頂的方法，結果造成焊接鋼筋頭易咬傷結構鋼筋：鋼筋籠剛度極小而木框則需要被硬性固定：鋼筋籠往往被擠變形，鋼筋位移和鋼筋彎曲：保護層或大或小等問題。其二是木框內固定采用木方或鋼管支頂的方法，既浪費材料又使施工人員流通極為不便。其三是木框的校方、校正量大，如控制不嚴格隨時可能出現洞口不方正，洞口位移的問題。其四是如果內固定采用木方固定，木方需用鐵釘同木框聯結，往往木框在同壹位置需反復釘釘子，結果造成木框過早破壞。為了解決上述問題，措施采用壹種將木框固定在大模板上的方法。就是在大模板面上對應於洞口的位置焊壹些適當直徑的螺母，通過螺栓將角鋼托件固定在大模板上，而用角鋼托件承托木框。采用此法省工具對木框的加固有可靠保證。
4 結束語
在建築工程中，首先要考慮建築工程的特點，設計模板時既要考慮盡可能“精密”，同時還不能影響施工的可操作性。以上僅為改進鋼筋砼剪力墻結構大模板工藝的壹些措施，願能引導入的思路去更進壹步探討。
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