1現象
抹灰層空鼓表現為面層與基層、基層與底層不同程度的空鼓。
2.原因分析
(1)底層、基層不處理，或處理不認真，清理不幹凈，或抹灰面不澆水，澆水量不足、不均勻。
(2)抹灰層表面過於光滑，未采取技術措施處理。
(3)抹灰層之間的材料強度差異過大。
3.預防和控制措施
(1)抹灰前，腳手眼和支模孔必須堵嚴，混凝土表面較大凸出部分應鑿平。
(2)底面和基面必須清理幹凈，抹灰面應在施工前壹天澆水濕潤。
(3)對於光滑的混凝土表面，在抹底灰前，應鑿毛，或摻入107膠水泥漿，或用界面處理劑處理。
(4)抹灰層之間的材料強度應接近。
2)如果明顯
1現象
幹粘石、水刷石等裝飾面接縫明顯。
2.原因分析
(1)幹砌石材、水刷石材飾面大面積不分格或分格過大，壹格或壹倉不能壹次性連續完成，卻隨意留施工縫，造成明顯接縫。
(2)抹灰未及時用幹粘石或水刷石連接，使石材粘結砂漿不深；表面不壹致或波狀劃痕。
3.預防和控制措施
(1)施工前應審核圖紙，制定合理的施工方案。
(2)如果要求劃分大面積，要提前從作業技術、工序交叉、勞動力配置、材料準備等方面進行周密安排，必須壹次完成壹個作業面，中間不留空隙。
(3)架的位置必須合適，橫架壹般與腳手架壹致，豎架應為窗間墻；在腳手架上操作不方便，應精心施工，防止因操作不當造成明顯連接。
3)石塊不平，石塊脫落。
1現象
幹砌石材和水刷石飾面石材分布不均，石材顆粒粘結不牢，尤其是幹砌石材，用手觸摸飾面後會脫落。
2.原因分析
(1)幹粘石材飾面鋪石不均勻，填石不及時、不認真，抹子不平整、不壓實到位；水刷石飾面石材配比不當，或鏝刀刮平壓實不好，或噴塗時間和方法掌握不好。
(2)粘貼分格條操作方法不正確，水泥漿抹得太高，坡度太陡，使幹粘石和水刷石不易擠到分格條邊緣，此處有黑邊，石粒少。
(3)石頭在使用前沒有經過篩選和沖洗。
3.預防和控制措施
(1)幹砌石和水磨石在施工前應制成小樣；水刷石的石料配合比應采用小樣選擇。
(2)幹砌石和水刷石的粒徑宜為4 ~ 6m。使用前，應將石材放入混凝土攪拌機中加水攪拌幾次，並將石材的毛邊敲掉，使石材飽滿幹凈，然後過篩晾幹備用。
(3)用大面積幹粘石和水刷抹灰面灰(面層石漿)時，應先從中間部位開始，然後分格兩邊抹灰。
幹砌石材應抹罩面灰，然後撒石，局部石材凹凸不平處應及時填補。然後，用滾筒或抹子均勻壓平壓實，石粒嵌入砂漿的深度不小於粒徑的1/2。
水刷石抹灰面層石漿後，待其稍吸水後，先用抹子抹平壓實，再用刷子蘸水刷去表面浮漿，壹次抹平壓實。刷拍壹般重復三四次，以達到面石朝外，排列均勻緊密。
(4)正確掌握水刷石的噴灑時間和方法。噴得太早或太多，會造成過多的石子暴露在砂漿表面，容易脫落；如果噴刷太晚，砂漿就洗不幹凈，表面的石頭也不平整。壹般宜用手指按壓罩面上的石漿，按壓指印或用刷子刷石，以不掉石為度，控制好噴塗時間。噴刷應自上而下，噴嘴與刷面的距離與噴桶的水壓有關。壹般宜將砂漿沖洗至石子露出漿面1/3，大面噴凈，石子粘結牢固，均勻露出。
(5)框架應采用優質木材或塑料，並在框架兩側塗抹八字形水泥漿。高度應控制在小於等於1/2分幅，角度應為45°。操作時，盡量將石頭均勻地拍在框架邊緣。
Iv)不清晰的表面和不平整的表面。
1現象
(1)石材面層表面渾濁，幹砌石材飾面有泛漿現象，水刷石材飾面石材不清晰，刷面不幹凈。
(2)飾面凹凸不平，呈波浪形。
2.原因分析
(1)石頭使用前不洗不篩。
(2)幹粘石拍石和水刷石噴石操作方法不當。
(3)基層未刮柱頭(沖筋)，或餅未塌。
(4)泥鏟使用不當或泥鏟長度不足(
(5)表面抹灰後沒有及時找平壓光，第二天發現不平整，導致無法找平壓光(其實就是少了壹道找平壓光工序)。
3.預防和控制措施
(1)幹砌石和水磨石在施工前應制成小樣；水刷石的石料配合比應采用小樣選擇。
(2)幹砌石和水刷石的粒徑宜為4 ~ 6m。使用前，應將石材放入混凝土攪拌機中加水攪拌幾次，並將石材的毛邊敲掉，使石材飽滿幹凈，然後過篩晾幹備用。
(3)幹砌石材甩出後，用抹子或滾筒將石材壓入粘結層時，要求用力均勻，重量適當，壓平壓實，但要註意不要擠出砂漿，防止泛漿現象。面層粘上石頭24小時後，壹般可以用水沖洗(壓力不要太高)，以便清理面層的灰塵。
(4)水刷石材的塗刷時間要適中(用刷子刷時以手指按壓不留痕跡或不掉石為宜)，遵循自上而下的沖洗原則，在保證石材顆粒接觸1/3的前提下，將飾面板沖洗幹凈。
(5)基層刮糙前，應先將柱頭或餅塌掉。若粗刮厚度過大，應掌握“去高填底取中”的原則，適當調整柱頭或塌餅厚度。
(6)基層的平整度應嚴格控制。壹般可以選擇大於2m的直尺。操作時，應上下左右轉動直尺，盡量減少抹灰面(層)平整度的允許偏差。
5)假石切割花紋不均勻、不規則。
1現象
假石的印章圖案雜亂，厚薄不均，邊緣線不直。
2.原因分析
(1)劈砍前，劈砍面上沒有彈出邊緣線或框線，劈砍失序，不按規則進行。
(2)斧頭不鋒利，用力不適中。
(3)砍斧工具配備不全，選擇不當。
(4)米石質量不符合要求(脆或軟)，粒度分級不當。
3.預防和控制措施
(1)切好的假石表面要平整、壓實。切割前，應在角、柱的切割面上彈出邊線或分格線。邊線的寬度取決於切割面的大小，然後要經過試切，以石材顆粒不脫落為準，才能正式切割石材。
(2)砍斧要鋒利，砍劈要按順序操作，動作要整齊，用力要均勻，移動速度要適中。先劈砍，再用上壹次的斧紋劈砍，深淺壹致，紋路清晰均勻。
(3)飾面不同部位應采用相應的剁斧和剁法，邊(邊線)部分用小剁斧砍或不用。砍花飾要用細斧，斧線要隨花紋走向而相應變化，線條要保持平行均勻。
(4)米石的材質應符合質量標準，硬而不脆，軟而不碎；粒徑和水泥配合比應合理。比如水泥石漿中摻入顏料，其用量要準確，攪拌要均勻。同壹單板應壹次性提供相同品種、相同配比的原材料。
六)拉條抹灰空鼓、裂紋
1現象
拉條抹灰空鼓，不同程度出現橫向收縮裂縫。
2.原因分析
(1)底層、基層不處理，或處理不認真，清理不幹凈，或抹灰面不澆水，澆水量不足、不均勻。
(2)抹灰層表面過於光滑，未采取技術措施處理。
(3)抹灰層之間的材料強度差異過大。
(4)抹灰材料不符合要求，主要是水泥強度或穩定性差，砂子含塵，含泥量過大或砂子粒徑過細。
(5)壹次抹灰過厚或抹灰層間隔過短，或表面撒幹水泥造成收縮裂縫。
(6)基層兩種或兩種以上材料的拼接部位因處理不當或溫差而產生裂縫。
3.預防措施
(1)抹灰材料必須符合質量要求，如水泥的強度和穩定性應符合標準；砂不宜過細，應采用中砂，含泥量不大於3%；白灰應該徹底煮熟並仔細過濾。
(2)基層應分層抹灰，壹次抹灰不宜過厚；應根據材料和氣溫的不同，合理選擇各層的抹灰間隔。
(3)為防止窗臺中間或窗角出現裂縫，壹般可在底窗臺上設置鋼筋混凝土梁，或設置直徑為3φ6的鋼筋磚反梁，開口均為330mm。
(4)夏季抹灰應避免在陽光暴曬下進行，重要部位和外露部位應在抹灰後第二天澆水養護7天。
(5)抹灰前，基層兩種或兩種以上材料的拼接部位，應視材料情況，采用粘貼膠帶紙和布，或釘鋼絲網或留縫插條等方法處理。
(6)對於墻、柱、飛檐等。抹灰面積較大時，應設置分格縫，防止抹灰面積過大而產生收縮裂縫(1)。抹灰前，必須將腳、眼、模孔堵嚴，並將混凝土表面凸出部分找平。
(7)底面和基面必須清理幹凈，抹灰面應在施工前壹天澆水濕潤。
(8)對於光滑的混凝土表面，在抹底灰前，應鑿毛，或摻入107膠水泥漿，或用界面處理劑處理。
(9)抹灰層之間的材料強度應接近。
(10)拉條抹灰也要控制總厚度，水灰比要小。如果失水過多，可以適當用水濕潤，使線模潤滑易拉；拉條抹灰24小時後，應根據氣候條件采取相應的養護措施。
七)拉條抹灰線不直，不光潔。
1現象
拉條抹灰線不直、不直、不彎曲、不變形，表面粗糙不細，起不到裝飾線條的效果。
2.原因分析
(1)拉條抹灰時，上下不均勻掛垂直線，量水平線，或棱角不方正，弧度不圓滑，拉條不直。
(2)上、下框分別用不同的線模擦拭或上、下撐未壹次完成，導致上下接縫不直，連接明顯。
(3)拉筋砂漿配合比不合理或操作不當，砂漿和易性差，造成拉筋灰線不清晰、不光滑。
3.預防和控制措施
(1)施工前應根據抹灰的工作面範圍和平面尺寸綜合考慮，統壹安排，上下掛線，量水平線，排灰餅，立欄桿作為抹灰的基準線(點)。
(2)拉條抹灰時，線模兩端要靠在木軌上，上下搓擦，不斷加入水泥混合砂漿(摻細紙巾或細纖維)，壹次性完成拉條抹灰。
(3)高墻剪刀撐的施工，應事先周密安排，操作人員不得隨意更換，並應分組連續塗刷，確保上下接縫順直，無接縫，表面光滑密實。