(1)數控是程序控制的自動化。在數控系統中，設備由數字、字母和符號編碼，每個特定的部分以合適的格式編碼。
或者工件定義了程序指令集。工件變了，程序就變了，變程序的能力適合中小批量生產。寫壹個新程序比改變很多學生更重要。
生產設備就容易多了。
(2)基本結構:數控系統由以下三部分組成:1。控制程序；2.機器控制單元；3.加工設備。
三部分的基本關系如圖2.1所示。該程序被輸入到控制單元，並且被饋送的程序指導加工設備的控制。
(3)指令程序是指導加工設備的分步詳細的指令。通常指示相對於安裝刀具的工作臺將刀具定位在主軸上。更高級的指令包括
主軸轉速、加工刀具的選擇及其功能。該程序被刻在合適的介質上，並提交給機器控制單元。在過去的幾十年裏，最常用的媒介是英語。
壹英寸寬的穿孔紙帶。由於穿孔紙帶的廣泛使用，數控有時被稱為紙帶控制，但這是現代數控的誤稱。如今，更多的磁帶被使用。
和軟盤。
(4)機器控制單元(MUC)由電子設備和控制硬件組成。機器控制單元可以讀取和執行指令程序，並且可以自動改變加工工具和其他過程。
設備。
(5)執行單元是數控系統的第三個基本部分，執行原件是有效執行工作的原件。最常見的數控例子之壹是加工操作和加工設備。
它由工作臺和主軸組成，就像由電機驅動壹樣。壹種控制系統，其中處理設備由壹個控制器驅動。
控制系統的類型
(6)數控有兩種基本類型，點對點控制和輪廓控制。點對點控制也叫定位控制。每根軸分別由絲杠驅動。根據處理類型，
不同，處理速度不同。機器開始以最大速度運行，以減少非加工時間，但當到達數據定義的位置時，機器開始減速。所以在壹個
在每次操作中，例如鉆孔或沖孔，它首先在加工中被定位。鉆孔或打孔後，迅速收起工具，移動到另壹個位置重復此操作。從壹個地方移動到另壹個地方。
位置很重要，所以要遵循壹個原則，只要從效率上來說時間最短。點對點系統主要用於鉆孔、沖孔和直接銑削操作。
(7)輪廓式，即連續路徑式系統，定位和切割同時以不同速度控制。因為刀具是在沿著指定路線移動的同時進行切割的，所以速度和移動是不壹樣的。
同步控制非常重要。輪廓系統常用於車床、銑床、磨床、焊接設備和加工中心。
(8)沿路徑運動或增量微分補償是幾種基本方式之壹。在所有差動補償中，為了控制刀具旋轉中心的定位，可以用不同的直徑進行補償。
和刀具磨損，在數控程序中重寫。
(9)數控系統中有壹些差動補償方案來處理連續路徑和加工系統引起的問題，包括:
1.線性差異補償；2.圓弧差補償；3.螺旋微分補償；4.拋物線差分補償；5.立體差異補償
(10)每個微分補償程序允許程序源生成加工指令，適用於輸入參數相對較少的直線或曲線路徑。存儲在數控單元中的模塊預算是指
引導工具沿著計算出的路徑移動。
(11)線性微分補償是最基本的微分補償方法，用於連續路徑數控系統。雙軸和三軸線性差分補償路線有時在實踐中是有區別的，但在概念上是有區別的
其實他們是壹樣的。程序源碼要明確說明直線的起點和缺點以及沿直線的進給速度。差動補償需要計算兩個或三個軸的進給速度才能達到設定的進給速度。
(12)線性差分補償不適合差分補償，因為程序源碼需要明確指定線段部分(線段數)及其各自的端點來近似模擬壹個圓弧。圓弧差補償方法
他已經形成了壹條允許編程的道路。如果使用圓弧，只需要給出以下參數:圓弧端點坐標、圓心坐標、半徑和刀具沿圓弧路徑的切削方向。弧
微分補償也是由很多小直線段實現的，但是這些小直線段的參數是微分補償模塊計算出來的，不是編程器設定的。切割是沿著每壹條小線進行的。
壹個接壹個地執行分段以產生平滑的曲線路徑。圓弧差補償的局限性在於數控系統中圓弧軌跡的平面是由兩個軸決定的。
(13)螺旋微分補償將環形微分補償的兩軸結合起來，在第三軸上做直線運動，從而定義空間中的三維螺旋軌跡。
(14)拋物線差補償和三次差補償通過高海拔實現自由曲線。這通常需要很強的計算能力，這也是它不如直線差補償和圓差的原因。
彌補共性。它們主要用於汽車工業中的自由曲面，這些曲面不能通過線性微分補償和圓弧微分補償精確而容易地獲得。
(15)數控技術應用於數控機床，是數控的主要應用。現在主要用於商務。我們還是討論數控系統，尤其是金屬數控車床。
數控車床技術
(16)在設計的專用車床上可以實現多種加工工藝。在車床上車削，在鉆床上鉆孔，在銑床上加工。有幾種類型的研磨方法。
應該有相應種類的研磨機。設計的數控磨床可以進行以下加工:1。鉆孔加工；2.銑床的垂直和水平主軸；3.車床的水平主軸和垂直主軸；
4.臥式和立式鏜床；5.仿形銑床；6.平面磨和圓柱磨
(17)除了上述加工方法外，數控機床還可用於其他金屬加工工藝，包括:在金屬板和金屬板的金屬板上打孔的沖床。
折彎機。
(18)數控技術在機械加工中的介入，對機床的設計和應用產生了重大影響。數控的影響之壹是在程序控制下切割金屬的時間和傳統的手動機床_ _
大得多。因此，有些零件，如主軸驅動主軸螺桿，磨損得更快，這些零件應設計得能使用很長時間。第二，增加電控單元後的設備成本。
也增加了，所以需要更高的利用率。數控機床不采用傳統的手動壹班制，通常采用二班或三班制，以獲得更多回報。數字控制機床
該設計減少了裝卸工件和更換刀具等非操作過程的時間。第三，增加的人工成本從人工成本變成了設備成本。考慮到人工操作的角度
顏色和角色都由熟練的工人控制，工件生產的每壹道工序都變成只控制上下料、換刀和清除碎屑等類似的操作，這樣壹個工人就可以同時操作。
作為二臺或三臺車床，機床的作用和功能也發生了變化。數控需要設計成高度自動化，需要在不同的車床上多道工序組合。
工人的能力，這些變化都是通過新型車床實現的，這在數控技術存在之前是不存在的，它豐富了數控加工中心。
(19)加工中心是20世紀50年代發展起來的機床，在程序的控制下壹次裝夾壹個工件，具有幾種不同的加工能力。在進行中
該中心可以完成銑削、鉆孔、切削、攻絲、鏜孔、車削端面和壹些類似的加工工作。此外，數控加工中心的典型特征包括以下幾個方面:
(20)(1)自動換刀能力:多種加工工作需要多種刀具。刀具外殼安裝在刀庫或多刀庫中。當壹把刀需要更換時，需要多把刀。
刀架自動旋轉到相應的位置。自動換刀機構。在程序的控制下，將主軸上需要更換的刀換成多刀架上的刀。
(21)(2)工件的自動定位:大多數加工中心都能使工件沿主軸旋轉，從而使刀具到達工件的四個面。
(22)(3)支架滑動裝置(托盤):加工中心的另壹個特點是有兩個或兩個以上獨立的托盤，每個托盤都可以在刀具上調整。在加工過程中，
壹個支架在刀具的前面，另壹個支架在遠離主軸的安全位置。這樣當機床加工當前零件時。操作員可以從最後壹個工作循環開始。
最終加工的零件從環上卸下，同時，毛坯被擰緊，用於下壹個工作循環。
(23)加工中心可分為立式和臥式。這是參照機床主軸方向劃分的。立式加工中心設有軸線垂直於工作臺的主軸，臥式車床
的主軸是水平的。這種差異通常會導致在這些加工中心加工的零件類型不同。立式加工中心用於上進給的平面加工。謊言
加工中心用於三維形狀，刀具可以在三維側面進給。如圖2.2所示，數控臥式加工中心具有上述的壹些特征。
(24)加工中心的成功應用帶動了其他類似金屬加工機床的發展。例如，在車削中心，車削被設計為高度自動化的通用機床。
能完成車削、刨削、鉆孔、攻絲等類似操作。
DNC和CNC
(25)數控的發展在批量生產和小批量生產中意義重大，無論從技術角度還是商業角度都具有重要意義。CNC在兩個方面進行了改進和擴展。
包括:1。直接數據控制；2.計算機數控
(26)直接數據控制
直接數據控制定義為壹個制造系統，壹定數量的機床由壹臺計算機通過直接的硬件連接進行實時控制。在直接數字控制中，相應的磁帶放音機被忽略
這樣就排除了系統中最不可靠的環節。代替磁帶放音機，計算機信息被傳送到車床。原則上，壹臺計算機可以控制100臺獨立的機器。
(DNC系統被調用控制1970中的26臺機床)直接數控(DNC)計算機是為了在需要時給每臺機床提供指令而設計的。當需要控制機床時，
當發出指令時，計算機立即向機床發出指令。
(27)圖2.3說明了DNC的基本配置。該系統包括四個部分:
1.中央計算機；2.用於存儲數控程序的大量存儲器；3.通信線路；4.機床
(28)計算機從大容量存儲器中取出壹些程序指令，並把它們送到所需的獨立機床上。相應的計算機也接受來自機床的反饋信息。這種雙向信息流是在
實時控制加工系統的出現，意味著每臺機床的指令請求都可以立即得到響應。同樣，計算機必須隨時準備接收信息並做出反應。
DNC系統的顯著特點是可以實時控制大量機床。更多的機器和所需的計算機化。有時有必要使用衛星計算機，如圖2.4所示。保護
衛星計算機是壹種更小的計算機，可以分擔中央計算任務，減輕其負擔。每顆衛星控制幾臺機床。計算機接受並存儲零件加工指令程序。
在記憶中。需要時，衛星計算機向每個獨立的機床發送指令程序。來自機床的反饋數據在被中央計算機存儲和接受之前被存儲在衛星存儲器中。
(29)計算機數控
由於DNC技術的介入，計算機技術得到了極大的發展。雖然計算機的尺寸和成本已經顯著減小，但是計算機的性能已經大大提高。在數控中，這些發展使硬件排列的MCU()成為數字計算機控制的控制單元。最初1970用的是小型機。隨著計算機的進壹步發展
小型化，小型機被今天的微型計算機取代。
(30)計算機控制也是壹種數字控制，它使用微型計算機作為控制單元。因為數控和DNC用的都是數字計算機，所以只大致區分兩種。有三個不同的原則:
1).DNC計算機接收和發送多臺機器的指令數據，CNC計算機只控制壹臺機器或多臺機器。
2).DNC計算機占據了壹個位置，通過控制實現機器的轉動。數控電腦應該離車床很近。
DNC軟件的開發不僅可以控制生產設備的各個單獨部分，還可以提供生產魯棒性方面的主要控制信息。數控系統的改進值得壹提
高級專用車床能力。
(31)計算機數控系統的總體配置如圖2.5所示。如圖所示，磁帶播放器是第壹個進入控制器的。這樣，數控機床的外部系統就類似於傳統的數控機床。但是，程序在數控中的使用是不同的。
第三單元數控編程
數控編程由壹系列方向組成，使數控車床執行壹定的操作，加工是最常用的工藝。數控車床編程由內部編程部門完成，在車間，或從外部購買。編程也可以手工完成，或者在計算機的幫助下完成。
程序包括指令和命令。幾何指令涉及刀具和工件之間的相對運動。工藝指令涉及主軸轉速、進給和道具。動作指令包括插補類型以及刀具或工作臺的慢速和快速移動。切換命令涉及開/關冷卻液供應、主軸旋轉、主軸方向、換刀、工件進給、夾具固定等。
(1)手工編程。手工編程包括首先根據壹些工程圖紙計算出刀具、工件、工作臺的尺寸關系，然後確定要進行的操作和工序。然後準備包括執行特定操作所需信息的程序表，例如刀具切削、主軸速度、進給量、切削深度、切削液以及刀具或工件之間的相對位置或運動。基於這些信息，壹些程序已經準備好。通常首先準備壹個紙帶用於試用和調試程序。根據紙帶使用的時間長短，紙袋通常由更耐用的聚酯薄膜制成。手工編程可以由有具體制造工藝知識，能看懂、讀懂、改壹些程序的人來做。因為熟悉機床和工藝流程，熟練技工可以做壹些手工編程的編程訓練。然而，所涉及的工作既枯燥又耗時，因此不經濟。手動編程主要用於簡單的點對點應用。
(2)計算機輔助編程。計算機輔助編程是壹種涉及特殊符號的編程語言，可以確定角點、刀口和工件表面的坐標。編程語言是壹種與計算機交流的方式，涉及符號字符。程序員用這種語言描述被加工的零件，計算機把零件程序轉換成數控機床的執行指令。商業應用中使用的許多語言具有不同的特征和應用。使用的第壹種語言是壹種類似英語句子的語言，發展於20世紀50年代末，被稱為APT語言。由於其各種擴展形式，這種語言已經成為點對點和連續路徑編程中使用最廣泛的語言。
復雜的工件現在使用基本的圖紙和計算機輔助制造程序來制造。刀具軌跡是在大量類似於CAD程序的繪圖環境中生成的。這個機器碼是程序自動生成的。
在生產開始前，應檢查程序，可通過監視器觀看工藝流程的模擬，或用廉價材料(如鋁、木材、石蠟或塑料)制作工件，而不是指定用於加工零件的真實材料。與手工方法相比，計算機輔助編程具有以下重要優勢。
易於使用的符號語言縮短了編程時間。編程是壹種適應有關機械特性和過程變量的大量數據的能力，例如功率、速度、進給量、刀具形狀、刀具形狀變化供應、刀具磨損、偏轉和冷卻劑的使用。減少了人工編程中人為錯誤的可能性。因為編程需要的時間更少，所以降低了成本。編程語言的使用不僅帶來了更高的工件質量，還兼顧了機械指令的更快發展。另外，仿真可以在遠程計算機的終端設備上運行，保證了程序如期運行。這種方法可以防止昂貴的機器被調試程序不必要地占用。
數控機床選擇某種編程語言主要取決於以下因素:
生產設施人員的專業水平
工件的復雜性
設備的出現和計算機的應用。
編程所涉及的時間和成本
由於數控涉及工件材料和加工參數的數據插入，編程必須由具有制造知識的操作員和程序員完成。在生產開始之前，應檢查程序，並使用CRT屏幕觀察工藝流程的模擬或使用廉價材料(如鋁、木材或塑料)制作工件，而不是使用指定用於加工零件的真實材料。
數控編程語言
自從1956年我在麻省理工學院學習數控編程系統以來，已經開發了100多種數控編程語言。大多數語言是為特殊需要和機器開發的，它們沒有經受住時間的考驗。然而，今天有相當多的語言壹直在使用。在這壹節中，我們回顧那些通常被認為是重要的語言。
APT(自動編程工具)，APT語言是麻省理工學院開發的數控機床控制編程系統的成果。它的研發開始於1956年6月，在1959左右首次用於生產。它是美國幾天來使用最廣泛的語言。盡管它最初是作為壹種大綱語言。當前版本的APT可用於定位和連續路徑的編程，也可用於多達五個參考軸的連續路徑。
自動定位工具系統。這個程序是由IBM開發的，最初是在1962中為PTP編程引入的。當前版本的AUTOSPOT也可用於修改等高線。
緊湊型II .這種語言來自制造數據系統的包裝。(MDSI公司)，密歇根州安阿伯市的壹家公司。數控機床控制編程的許多特點類似於拆分。MDSI公司以分時租賃的方式向用戶出租COMPACT II系統。該程序通過遠程終端傳輸到MDSI公司的計算機上，由計算機生成數控紙帶。
adapt(apt的改編版)很多編程語言都是直接基於APT程序的。其中壹種語言是ADAPT，它是IBM根據空軍合同開發的。這種語言旨在提供APT的許多特性，但它用於小型計算機。ADAPT的功能不如APT強大，但可以用來定位和修改輪廓。
ex apt(apt的擴展子集)這種語言是在德國開發的。1964開頭的，基於APT語言。有三個版本:ex apt I-設計用於定位(鉆孔和直接銑削)。ex apt II-設計用於轉彎，ex apt III-設計用於限制輪廓操作。EXAPT最重要的特性之壹是嘗試自動計算最佳進給速率和進給速度。
APT不僅是壹種數控語言；也是基於APT聲明的計算。生成切割位置的計算機程序。
APT語言中有四種類型的聲明:
幾何聲明。這些定義的幾何元素包括工作組。它們有時被稱為定義語句。
後處理器聲明。這些語句用於特殊機床和控制系統。它們用於指定進給率和進給速度，並且機器的其他特性是精確的。
輔助語句。這些不同種類的語句通常用於定義工件、工具、公差等等。
銑床和車床的數控編程類似於其他機械編程過程。它需要對編程語言有透徹的理解。這種用作銑床和車床NC的語言通常稱為g代碼。這些工藝通常用於銑床和加工中心，並提供了壹些g代碼使用的經典例子，因為它涵蓋了約75%的數控操作。
以下五類編程和技術用於銑床的數控編程。
(上接P114)自動編程手冊指南
數控機械編程采用手工編程和CAM軟件支持的代碼生成兩種形式。例3-1是手動編程的例子。它從銑削零件的繪制開始，程序員設計壹些g代碼程序，可以驅動刀具沿著期望的路徑運行。CAM生成的NC代碼作為後置處理程序，使目標機床能夠直接轉換成零件圖並發送到g代碼程序，在選定的機床上運行。CAM軟件和後置處理程序分為兩大類。其中壹種類型，專業CAM和簡潔CAM，是獨立的，吸收了各大CAM供應商的圖檔。第二種類型由CAD供應商開發，將CAD程序和操作集成為集成CAD/CAM設計軟件的壹部分。
第4單元加工和切削加工中心
(1)本文介紹了計算機控制的機械工具設計的能力和大發展，就像我們所知道的加工和切削中心壹樣，這些機器有其他。
機床靈活性和通用性不強，作為加工工具應該是首選。
加工和切割中心
(2)應該註意的是，每臺機器的自動化程度如何，應該設計壹種基本的加工風格，如圖所示，在制造過程中具有不同的表面。
用不同的加工方法加工，
(3)例如，如圖4.3所示，進行銑削、端面車削、鏜孔、鉆孔、鉸孔和線切割，以獲得額定公差要求和最終表面精度。
(4)習慣加工工藝的實施是從工件從壹個加工工具移動到另壹個加工工具開始，直到完成所有的加工，這是壹個可行的系統。
方法，自動化程度高。這是生產線的原理。它最常用於大容量或大批量生產，生產線由幾種加工刀具組成。
諸如自動引擎模塊的工件從壹個加工位置到另壹個加工位置以壹定的順序排列，並且在每個加工中心使用特殊的特征。
采用壹些加工方法進行加工，工件會被輸送到下壹臺機器進行下壹步加工。
(5)有壹些產品或加工方法，其生產路線不可行或不經濟，特別是當這幾類產品需要快速加工時。
法律。20世紀50年代末發展起來的壹個重要概念是加工中心。加工中心是在工件上使用計算機控制的工具。
在不同表面和不同方向上執行切削操作的能力通常意味著當切削工具旋轉時工件是靜止的，例如銑削和鉆孔操作。
(6)加工中心的發展隱含著計算機控制機床之間關系的進步。例如，數控車床加工中心有兩個轉盤來驅動幾把切刀。
用於車削、端面車削、鏜孔和螺紋切削的工具。
(7)將工件放在加工中心的托盤或模塊上，使其可以向不同方向移動、旋轉和定位，然後進行特殊切削。
加工完成後，工件不需要移動到另壹臺機器上進行額外的加工，如鉆孔、鉸孔和攻絲。換句話說，工件和機器都放在工件上。
(8)當所有的加工工作完成後，托盤會自動離開被加工的工件，另壹個托盤會用自動托盤傳送對工件進行定位和加工。全部
傳動機構由計算機控制，托盤定位器的周期時間為10-30秒。托盤臺可以讓多級托盤更好的為加工中心服務，工具也是壹樣的。
可以裝配到不同的自動化部件中，例如進料和出料機構。
(9)加工中心配有可變程序的自動換刀裝置。根據這種設計，刀庫、刀具鼓和刀具鏈(刀具)中可以存放多達200個刀具。
庫)，輔助刀具庫可以更好的為壹些特殊加工中心提供更好的切削道具，這些刀具可以自動任意選擇到機械主軸的最短路徑。
換刀臂是壹種常見的設計機構，它可以旋轉以拾取特殊刀具(每個刀具都有自己的刀桿)及其在主軸上的位置。
(10)工具通過編碼標簽、條形碼或直接連接到工具夾的存儲芯片進行識別。壹次換刀時間5-10秒，可用於小型刀具。
不到1-2秒，對於110公斤重的工具可以達到30秒。刀具轉換器的設計趨勢傾向於使用簡單的原理來改善刀具更換時間。
(11)加工中心還配有檢刀臺，可為計算機數控提供信息，補償換刀誤差和刀具磨損。接觸探測
針可以自動裝入刀具的夾持口，確定工件的參考平面，從而選擇刀具設置和在線檢測加工的工件。
(12)圖4.6所示的壹些曲面可以鏈接起來，它們的相對位置可以建立起來，存儲在計算機軟件的數據庫中，以後可以使用。
在編程刀具工作路徑時，可以補償刀具的長度和直徑，補償預處理刀具的磨損。
加工和切削中心的類型
(13)雖然加工中心設計的刀具種類繁多，但最基本的兩種是立式主軸和臥式主軸；大部分機器都有以上兩個軸。
能力，加工中心最大刀具的尺寸可以繞著刀具轉，就像我們知道的刀具包絡壹樣，這個術語最早應用於與工業機器人的關聯。
綁起來。
(14)立式主軸加工中心和臥式主軸加工中心都被設計成適於在工件具有深腔的平面上執行加工過程，例如模具和模具制造。下垂
直軸加工中心類似於立式軸銑床。刀庫在圖的左側，所有的加工方式和傳動機構都由右側的電腦控制。
線定位和修改。
(15)因為在加工中心中，由於推力的方向是向下的，所以機器具有高的剛性和對加工部分的良好的精確補償。這些機器通常
比臥式主軸機便宜。
(16)臥式主軸加工中心或臥式機床加工中心是為了滿足高大工件的表面加工要求。托盤可以在不同的軸上(如圖4.3所示)。
不同角度定位的旋轉。
(17)臥式主軸加工的另壹類是車削，是用專用機床進行計算機控制的車削。三轉塔的計算機數控車削
加工如圖4.8所示。該機床由兩個水平主軸、三個旋轉支架和不同的刀具組成，用於加工壹些旋轉工件。
(18)萬能加工中心同時配有立式主軸和臥式主軸機床。它們具有不同的特性，能夠加工所有表面(垂直、水平和傾斜)。
加工中心的特點和能力
(19)以下是加工中心的主要功能:
A.他們能夠有效、經濟地處理不同類型的磨料，並具有重復的高精度尺寸。公差範圍為正負0.0025毫米
b .這些機器是通用的，具有多達六個線性角度傳輸軸，並且能夠從壹種加工模式快速轉換到另壹種加工模式，以滿足不同的需求。
加工工具的種類和有效減少占地面積。
C.上下料、換刀、校正、找故障所需的時間在減少，所以生產能力提高了，對實驗的要求也降低了，尤其是對熟練程度的要求。
實驗要求和生產成本被最小化。
它們可以高速、相對緊湊地實現自動化，這樣壹個工人可以同時操作兩臺或多臺機器。
E.加工機器配備有工具調整監控裝置。為了檢測刀具磨損和破損，還可以檢測刀具磨損補償和刀具定位。
F.加工中心的前處理和後處理校正以及工件加工監控功能。
(20)加工中心可應用於更廣泛的不同類型和特征，其成本從5萬到654.38+0萬不等，甚至更高。典型容量範圍高達
75KW，且最低軸速通常在4000-8000rpm範圍內，部分可達75000rpm，也用於小補償切削的特殊應用。壹些托盤有分支
能夠支撐重達7000千克的工件，通常具有用於特殊應用的高容量。
(21)目前大多數機器都有壹個標準組件的基準結構，因此可以安裝和修改不同種類的外圍設備和配件，以修改不同種類的產品。
求求。
(22)由於加工中心生產能力大，會產生大量切屑，必須收集。所以需要壹些可以用於切割集合處理的設計，如圖。
如示例所示，水平軸加工中心橫截面圖的底部有兩條切割帶。這些特殊的加工帶是螺旋形的，它們沿著導向槽收集切屑
並把它們運送到收集點，另壹個系統會選擇鏈式傳送帶。
刀具的選擇
(23)加工中心可以要求有效的成本控制。他們通常壹天至少要移動兩次，所以必須有效。
並且可以在加工中心不斷調整產品的購買需求，因為它們具有固定的通用性，但是加工中心可以用來及時制造大範圍的特殊產品。
(24)加工中心的類型和尺寸的選擇取決於以下因素。
A.產品類型、尺寸和模具復雜性。
B.加工方法的種類和執行方法以及刀具所需的次數。
C.需要準確的賠償。
D.對生產率的需求。
(25)雖然多功能性是選擇加工中心的關鍵因素，但我們必須考慮到平衡高成本和高精度的需要，並將其與使用傳統加工工具的制造進行比較。
產品的成本。