目錄
1，項目概述1
2、施工技術、工藝計劃1
2.1地基處理
2.2滿堂支架施工1
2.3軸承安裝6
2.4模板安裝7
2.5鋼筋安裝7
2.6混凝土施工8
3、施工質量保證體系和措施9
3.1質量保證機構9
3.2質量保證措施9
3.3質量保證體系12
4、安全保證體系及措施13
4.1安全保證體系13
4.2安全防護管理機構13
4.3安全保證措施13
5、文明施工與環境保護15
1，項目概述
漳河大橋連續梁DK105+708.19位於弋江區活龍港鎮新壹村。上部結構設計采用(40.6+64+40.6)m三跨壹聯預應力混凝土連續梁。連續梁采用懸藍懸臂澆築施工技術。現澆箱梁長7.6m，底寬6m，頂寬12.2m，高2.8m。C50混凝土為95.1m3，重量為251.94T
2、施工技術、工藝方案
地質為粉質粘土軟塑(OK)，σ=120KPa，層厚4m；粉質粘土為硬塑(可塑)，σ=150KPa，層厚15m。原地面距現澆梁底約13-14m。DK105+708.19連續梁現澆段采用滿堂支架施工。
2.1地基處理
承臺施工完成後，對承臺進行回填並分層夯實。1m以下184#墩臺原地面應采用原狀土分層夯實，每層厚度不超過30cm，其余采用碎石土分層夯實。181#墩剩余段先碾壓地面，再換填50cm厚碎石土。地基處理範圍為現澆段平面輪廓加壹米工作面。測試人員對處理後的地基進行擊實試驗，確保地基承載力不小於120KPa。更換後，基礎表面澆築20cm厚C15普通混凝土。橫向設置2%的排水坡度，與外部臨時排水系統相結合，保證施工時地基不被雨水浸泡。置換基礎頂面標高根據梁底標高和碗扣支架底部支撐及頂升的可調高度確定。
2.2滿堂支架施工
0+0支架安裝
地基處理完成後，搭設現澆段滿堂支架，采用碗形48*3.5mm鋼管支架。腹板下立桿間距為30×60cm(水平×垂直)，橫桿間距為120cm；。底板下立桿間距為60×60cm(水平×垂直)，橫桿間距為120cm；；翼板下立桿間距90×60cm(水平×垂直)，橫桿間距120cm。模板采用竹膠板。
從首層和頂層彎起壹個水平桿步不得超過60cm，即底撐和頂撐量不得超過30cm。剪力撐水平和垂直布置在支架上，剪力撐的角度為45° ~ 60°。支架和檢查梯頂部四周設置高度為1.5m的防護圍欄，掛安全網。為了增強滿堂支架的穩定性，周圍設置了纜風繩。
滿堂支架布置如下:
支架計算
根據圖紙分析，現澆箱梁長7.6m，底寬6m，頂寬12.2m，高2.8m，95.1m3 C50混凝土，重量251.94T。為安全起見，取梁的最大截面進行分析。截面主要結構尺寸為:梁高280cm，底板厚60cm，頂板厚60cm，底板寬600cm，腹板寬95cm。施工荷載P =2.5kpa，振搗荷載P =2kpa，其他臨時設施P =1kpa。混凝土取26KN/ m3，則:
P翼=9.9kpa，P頂底=31.2kpa，腹板、頂板和底板處的集中載荷:F=72.8kpa。
計算底板下的荷載組合plate = 45kpa。
計算腹板下的荷載組合σ p腹= 95kpa。
計算翼板下的荷載組合σ p翼= 19.4kpa。
2.2.2.1竹膠板計算
e竹=5×103Mpa [σ]竹=24MPa以1mm寬板條為計算單位，竹膠合板δ=15mm。
膠合板:
根據腹板下荷載力的計算，竹膠合板分配梁的計算跨度設為10cm(凈間距)。
σ= M/W =(ql2/10)/W = 2.5 MPa & lt；[σ]=24Mpa(可用)
為了保證整體的穩定性，底板也是這樣布置的。
根據翼板下荷載力的計算，竹膠合板分配梁的計算跨度設為20cm(凈間距)。
σ= M/W =(ql2/10)/W = 2.1 MPa & lt；[σ]=24Mpa(可用)
2.2.2.2方木計算
2.2.2.2.1竹膠板下縱向方木
腹板與底板縱向分布梁間距20cm，翼板縱向分布梁間距30cm，跨度按L = 0.6m計算，方木為紅松I = 10cm * 10 * 103/12 = 833.3 cm4，以腹板為準。
σ= M/W =(ql2/8)/(10 * 102 * 10-6/6)= 7.7 MPa & lt；[σ]=12Mpa(可用)
結論:符合要求。
2.2.2.2.2頂起水平方木。
選擇10cm*10cm紅松，I = 10 * 103/12 = 833.3 cm4計算在底部，跨度60cm:
σ= M/W =(ql2/8)/(10 * 102 * 10-6/6)= 7.2 MPa & lt；[σ]=12Mpa(可用)
按腹板計算，跨度為30cm:
σ= M/W =(ql2/8)/(10 * 102 * 10-6/6)= 3.9 MPa & lt；[σ]=12Mpa(可用)
按翼板計算，跨度為0.9m:
σ= M/W =(ql2/8)/(10 * 102 * 10-6/6)= 7.1 MPa & lt；[σ]=12Mpa(可用)
2.2.2.3φ48×3.5mm碗扣鋼管支架的受力計算:
剖面特征為A=489mm2，I=12.156cm4，W=5.078cm3，I = 1.578cm..
腹板立桿的布置為:30cm*60cm*120cm(水平距離*垂直距離*步距)，則λ = L/I = 76
底部立桿的布置為:60cm*60cm*120cm(水平距離*垂直距離*步距)，則λ = L/I = 76
翼板立桿排列為:90cm*60cm*120cm(水平距離*垂直距離*步距)，則λ = L/I = 76
結論:碗扣式鋼管支架符合要求。
2.2.2.4地基承載力的計算:
底模和內模結構荷載為5KN/ ㎡，鋼管支架自重(按14m高度計算)，施工活載為5KN/ ㎡，腹板受力最不利。以腹板為例計算荷載組合，上部結構傳遞到基礎頂面的軸力為n = 1.2 * [(2.8 * 26+5) * 0。
+1.4 * 5 * 0.6 * 0.3 = 19.25 kn
那麽:p = n/ab = 19.25/0.6/0.3 = 107 kpa。
C15混凝土表面接觸應力:
設計圖紙中粉質粘土軟塑(可用)σ0=120KPa。地基處理方法是將表層原狀土清除至堅硬表層，整平碾壓後鋪設20cmC15混凝土，然後設置支撐。基坑回填部分，承載力不小於120KPa，試驗人員通過擊實試驗檢測承載力要求是否合格。
支架預壓
預壓目的
為了檢驗支架的穩定性和安全性，消除支架架設時的非彈性變形和彈性變形，獲得實際施工預留預拱度，保證橋梁成橋後的線形，對支架進行預加載。
2.2.3.2預壓法
采用模擬壓實法，采用大尼龍袋砂法壓實，每袋重約0.8噸。稱重采用帶電子秤的吊車，直接吊至支架頂底模板進行預壓。預壓前，應檢查起重機的稱重秤，計算出起重機的數字顯示數據與實際稱重數據之間的數學關系。
為防止壓重物時損壞底模，在支架縱橫梁及底模搭設完成後，在底模竹膠板上鋪壹層彩條布，彩條布上掛預壓砂袋，預壓後取下彩條布。吊裝時，沙袋下不準站人，以防沙袋突然掉落傷人。
采用五級加載五級卸載的方法。預壓時，砂袋的堆放位置應與梁的實際荷載分布基本相似，腹板上部集中。預壓重量應為梁重的120%，預壓稱重順序為20%-50%-80%-100%-120%。
通過觀測點的沈降觀測，第壹次加載後，每2小時觀測壹次，連續觀測兩次沈降，再進行第二次加載。當加載到設計荷載後的靜置時間不小於1天或加載前後的變形值不大於2mm時，結構被認為是穩定的，可以卸載。卸載至100%，靜置後測量觀察3次。當最後兩次測量值的差值顯示回彈穩定時，卸載下壹級並測量，以此類推，直到卸載完成。
2.2.3.3觀測點布局
垂直方向至少布置兩層觀測點，即基礎頂面和模板底面分別布置觀測點，上下觀測點壹壹對應。觀測點的平面布置應根據裝載區的面積和形狀確定，布局應合理並具有代表性。應根據實際情況在基礎、梁重等關鍵點的變化處增加測點。觀測點應按順序編號，與觀測記錄壹壹對應，並繪制觀測點布置示意圖。
沿梁的縱向，預壓時取梁端、承臺側面和跨度的L/2和L/4部分，用支座終止部分設置觀測斷面。每個截面上布置三個觀測點，兩腹板底部1，梁中部1。從支架頂部畫壹條落點線，在垂直線末端設壹個落球，測量落球與觀測點的相對距離，得到支架的變形量。
2.2.3.4的觀測頻率和記錄。
水準儀和雙面塔尺用於觀測。將最後壹次觀測數據與預壓前的觀測數據進行比較，得出支撐的總沈降量。與所有卸載完成時的測量值相比較，可獲得彈性變形值。
支架預壓完成後，應對現場記錄的數據進行整理分析，得出支架和地基的綜合變形。根據實測數據和分析結果，繪制了沈降-時間曲線。根據觀測記錄，整理預壓沈降結果，通過調整碗扣支架頂撐標高，控制梁底板和懸臂的預拱高度。
2.3支架安裝
軸承墊石達到設計強度的50%後，即可安裝球面軸承。球面軸承在工廠組裝，根據設計要求預留預撓度。
支座安裝前，檢查支座的連接情況，在支座位置鑿毛支座墊石表面，清除預留地腳螺栓孔內的雜物，安裝灌漿用模板，用水浸泡支座墊石表面。
用吊車將支座安裝到位後，用混凝土楔子支撐支座，使支座板與橋墩支座墊石頂面之間留有20-30毫米的間隙，用重力灌漿將無收縮高強水泥砂漿灌入支座底部。
灌漿時，應從支座中心向四周進行灌漿，直至灌漿材料完全填滿模板與支座底板之間的縫隙。
待灌漿材料終凝後，拆除模板及四角混凝土楔塊，檢查是否有漏漿現象，必要時填補漏漿，楔塊拉漿後填補空隙，擰緊下承壓板地腳螺栓，梁體混凝土澆築後及時拆除上下承壓板連接螺栓。安裝完畢後，應檢查支座，並及時對預埋板和地腳螺栓的外露表面進行塗漆，以免生銹。
2.4模板安裝
外模和底模采用大塊竹膠板和方木，端模和內模采用膠合板。安裝側模時，用25t吊車吊起，直接就位。側模底部與底模的連接位置是預先鉆好的。側模安裝到位後，手握電鉆在側模上鉆孔，通過螺栓將側模和底模緊密連接。模板用支架縱橫固定，模板標高微調。兩側模板通過拉桿與頂桿固定。拉桿采用25號精軋螺紋鋼，頂桿采用帶頂托的鋼管。調整模板尺寸和標高，並加固。連續梁底板和腹板鋼筋綁紮完成後，組裝內模。內模不設底模，腹板上按垂直高度50cm，水平間距100cm預留40cm見方的檢查孔，用於輔助混凝土振搗。
2.5鋼筋安裝
連續梁整體鋼筋綁紮，安裝順序如下:綁紮底板、腹板鋼筋(包括定位鋼筋、浮筋等。)→安裝底板和腹板縱向波紋管，並用黑色膠帶或彩色塑料膠帶粘接波紋管→安裝豎向預應力筋和預埋件(錨墊板、排水管、排氣掛籃預埋件等。)→綁紮屋面底部鋼筋→依次安裝底板和頂板縱向波紋管→綁紮屋面頂部鋼筋。
當梁鋼筋與預應力鋼筋發生碰撞時，梁鋼筋可以適當移動或彎曲。綁紮絲的尾部不應伸入保護層內，保護層厚度應由與梁混凝土同標號的混凝土墊塊控制。橋面排水孔處的鋼筋可適當移動，增加螺旋鋼筋和斜十字鋼筋進行加固。頂板鋼筋綁紮完成後，在相應位置預埋防護墻、立墻和接觸網基礎預埋件。根據掛籃的特點，同時布置掛籃的各種預埋孔，預埋孔的位置取決於掛籃的結構，主要包括後錨孔、外滑梁孔和內滑梁孔。根據設計要求進行綜合接地布置和連接，埋設橋面排水管、通風孔、檢查孔等預埋件。
鋼筋使用前必須按規範驗收，原材料和焊接試驗應分批進行。只有通過測試後才能使用。
縱向預應力管道采用鍍鋅金屬波紋管，橫向預應力管道采用90×19mm扁平鍍鋅金屬波紋管，豎向預應力孔道采用內徑為45mm的鐵管，錨墊按設計要求固定在頭模板上，保證與孔道垂直。澆築梁混凝土前，縱向管道應穿入塑料支撐管，以防止孔漏漿堵塞，支撐管應在澆築過程中，混凝土終凝前拔出。橫向預應力鋼筋應先穿入，在混凝土澆築和終凝前，管道應保持暢通。豎向預應力鋼筋與隧道同時安裝定位。預應力孔道的位置首先設置在綁紮好的鋼筋骨架上，並用井字鋼定位。直線段間距不大於80厘米，曲線段間距不大於40厘米，沿通道縱向排列。波紋管用8根鋼筋固定定位。為了防止鋼筋焊接時波紋管燃燒，在上面放置鋼板進行隔離。接頭用口徑稍大的波紋管連接，外面用黑膠布紮牢。
2.6混凝土施工
連續梁混凝土在攪拌站(DK102+700)集中拌制，混凝土罐車水平運輸，混凝土輸送泵垂直運輸。混凝土強度等級為C50。
從梁體1/4向端部和跨中方向對稱澆築，以消除跨中支架變形對混凝土的影響，防止跨中混凝土產生豎向裂縫。混凝土應分層澆築，厚度為30cm，上層混凝土應在下層混凝土終凝前澆築。
箱梁較細，鋼筋較密，混凝土入模困難。采用的方法是在腹板底板上設置串筒，防止混凝土自由下落與鋼管碰撞分離。底板上的弦管穿過頂板上的天窗，頂板直接進入模板。
混凝土壹次澆築成型，澆築順序為:先鋪底板，後澆腹板和頂板。為了防止錨、槽等加固部位的振搗不實，利用內模的檢查孔檢查腹板混凝土的振搗情況。
混凝土澆築完成後，待混凝土達到終凝時，用無紡土工布覆蓋，並按冬季施工計劃進行混凝土養護。
側模拆除時，混凝土強度應達到設計值的60%以上；混凝土芯與梁表面、箱內外、表面與環境的溫差不應大於65438±05℃，並應註意梁的棱角完整。
3、施工質量保證體系和措施
為確保施工質量，從過程上逐壹控制，確保壹次合格率100%，特制定完善的保證體系和措施。
3.1質量保證機構
3.2質量保證措施
3.2.1原材料質量控制措施
原材料由專人按照技術質量要求進行采購和管理，采購人員和施工人員之間要認真做好交接記錄。
原材料進場後，應對原材料的品種、規格、數量和質量證明書進行檢查驗收，並按相關標準進行抽樣復驗。只有合格的原材料才能進入現場。檢驗不合格的原材料應按有關規定清除出場。
原材料進場後，應及時建立原材料管理臺帳，正確、真實、完整地填寫原材料管理臺帳。
水泥和礦物摻合料分別儲存在散裝箱中。袋裝粉狀物料在運輸和儲存過程中應存放在專用倉庫內，不得露天堆放，並特別註意防潮。
粗骨料應按技術要求進行采購、運輸、堆放和分級計量。
建立符合工廠生產的原材料堆放場所和明確的標識。原料堆放時，應有堆放界限標誌，以免誤用。
3.2.2工程測量控制
施工放樣方法和施工測量方案應經監理工程師批準，測量儀器應進行校準和檢定。建立嚴格的施工計量檢查、復核和審核的技術管理制度。測量行業應建立嚴格的計算、復核、審核、技術責任等技術管理制度，測量人員應執行測量行業觀察、記錄、前視、後視簽字驗證制度，實行自檢、互檢、專檢。100%復核外業測量的計算數據和外業觀測記錄，確保原始記錄和計算正確。
3.2.3混凝土工程質量保證措施
拌和質量控制:采用強制式攪拌機、電子計量系統、含水率實時監測系統和高性能混凝土拌和，滿足要求。確定混合物的坍落度、膨脹、泌水率和空氣含量，以確保良好的和易性和可泵性。
混凝土運輸條件:運輸道路平坦暢通，選用與生產和澆築能力相匹配的專用混凝土運輸車。
混凝土澆築質量:混凝土澆築前，認真檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量和緊固程度，指定專人反復檢查，提高鋼筋保護層厚度和尺寸的質量保證率。混凝土澆築應分層連續進行，不得任意留施工縫。
混凝土振搗質量:混凝土振搗可采用插入式振搗器。振搗時，不得碰撞模板、鋼筋和預埋鐵件。混凝土振搗應按事先規定的工藝和方法進行。混凝土澆築時，應及時振搗均勻密實。每壹點的振搗時間以表面泛漿或起泡為準，壹般不超過30s，以免過振。在振搗混凝土過程中，加強對模板支撐穩定性和接縫嚴密性的檢查，防止漏漿。混凝土澆築後，仔細壓實並抹平混凝土表面，抹灰時嚴禁灑水。
混凝土養護質量:混凝土振搗後，及時采取保濕措施養護混凝土。當新澆混凝土有裸露面時，應先將裸露面整平，然後用土工布覆蓋，並及時灑水保濕。混凝土拆模後，後期用塑料布養護(冬季施工按批準的冬季施工方案進行)。
3.2.4混凝土耐久性保證措施
保證結構耐久性最重要的技術措施是配制滿足耐久性指標和工作性能要求的高性能混凝土，控制混凝土原材料質量和拌和、運輸、澆築、振搗等操作程序，加強混凝土的保濕、保溫和養護過程，加強搬運、儲存和保護管理，防止結構開裂。
3.2.5澆築連續梁的質量保證措施
支撐系統根據施工荷載和結構要求進行設計，確保其強度、剛度和整體穩定性符合標準，滿足各種工況的要求。
根據橋梁和施工荷載，預留預拱度，以保持梁的外觀線形與設計壹致。嚴格控制連續梁模型的平整度和模縫，確保混凝土外觀平整。
加強混凝土振搗。外設專人檢查模板是否松動，同時輕敲模板檢查混凝土是否密實。
3.3質量保證體系
4、安全保證體系和措施
4.1安全保證體系
堅持以人為本，強化項目安全管理，設備質量和人員素質達標，形成橫向到縱向的安全生產保證體系。
4.2安全防護管理組織
在中國路橋寧安鐵路工程指揮部的領導下，項目二部與監理公司、寧安公司及相關部門建立了安全聯控聯系機制。
成立以項目經理為組長，項目副經理、總工程師為副組長，項目經理相關業務部門領導為成員的安全生產委員會；架子隊應相應成立安全領導小組，形成安全管理組織體系。以施工安全、人身安全、設備安全、汛期安全、大壩安全為首要責任，層層簽訂安全保障責任書，嚴格遵守安全生產相關法律法規和技術標準，建立健全安全生產管理制度，定期召開安全工作會議，發現問題及時解決。制定安全計劃，做好安全培訓，消除事故隱患，將不安全因素消滅在萌芽狀態。
4.3安全保證措施
4.3.1連續梁高空作業安全措施
4.3.1.1高空作業工程施工時，必須有可靠的安全防護措施，必須嚴格按照設計安裝高空作業安全設施，並符合《鐵路工程建設安全規程》的規定。高空作業人員必須系安全帶，設置防護網等防墜落設施。
4.3.1.2從事高空作業的人員應定期或隨時進行體檢，如有不適宜登高的疾病，不得從事高空作業。禁止高血壓和心腦血管疾病患者從事高處作業。嚴禁酒後高空作業。高空作業人員不得穿拖鞋或硬底鞋，所需材料提前準備好，工具放在工具袋內。
4.3.1.3高空作業用梯子不得缺檔加墊，兩人不得同時上下同壹梯子。在通道(或平臺)使用梯子時，應設置圍欄。高空作業與地面的聯系應由專人處理或配備通訊設備。
4.3.1.4夜間進行高空作業時，必須有足夠的照明設備。遇有6級以上大風時，應停止高空作業，以確保施工人員的人身安全。
4.3.1.5嚴禁乘吊籃運送物件。
4.3.1.6防護架外側覆蓋雙層綠色密目安全網圍擋。
4.3.2施工用電安全措施
線路采用三級漏電保護，兩級接地連接；實行“壹機壹閘”制度，配備專用開關箱。現場所有開關箱、配電櫃上鎖，由電工負責；定期檢查和維護電氣線路和設備，防止漏電和短路；使用安全電壓和III類電動工具等措施。
4.3.3支架施工的安全措施
(1)預加載前，應對支架結構進行詳細檢查，確保支架在加載前安裝牢固穩定。
(2)施工時註意安全。安全技術人員在現場指導施工，裝(卸)貨時應有專人指揮。裝載量不能過高，沙袋要堆放平穩，防止沙袋坍塌或掉落。
(3)在預壓施工過程中，技術人員必須在現場指導施工。預壓過程中如有異常，應立即停止加載，並分析原因。故障排除後，方可繼續施工。
(4)預壓完成後，沙袋必須