設備上的管道、管接頭、閥門和進出口管口之間的連接方式是由流體的性質、壓力和溫度以及管道的材質、尺寸和安裝位置等因素決定的。主要有四種方法:螺紋連接、法蘭連接、承插連接和焊接。
螺紋連接主要適用於小直徑管道。連接時，壹般需要在螺紋連接部分纏上氟塑料密封帶，或塗上厚漆，纏上麻等密封材料，以防泄漏。壓力在1.6 MPa以上時，管道端面壹般用墊片密封。這種連接方式簡單，可以拆裝，但要在管道內適當的地方安裝活動接頭，以便拆裝。
法蘭連接適用於各種管道直徑。連接時根據流體的性質、壓力、溫度選擇不同的法蘭和密封墊片，用螺栓夾緊墊片保持密封。法蘭連接多用於需要經常拆卸的管段和管道與設備連接的地方。
承插連接主要用於連接鑄鐵管、混凝土管、陶土管及其連接件，僅適用於低壓常溫工作的給水、排水、燃氣管道。連接時，通常先將麻、棉線或石棉繩填充在插座的凹槽內，再用石棉水泥或鉛填充。也可以在承口內填充橡膠密封圈，使其具有彈性，允許管道稍微移動。
焊接連接的強度和密封性最好，適用於各種管道，省工省料，但拆卸時必須切斷管子和管接頭。
城市的給水、排水、供熱、供氣管道和長輸油氣管道多敷設在地下，而工廠的工藝管道多敷設在地面，便於操作和維護。管道的通道、支撐、坡度、排水與排氣、補償、保溫與加熱、防腐與清洗、標識與塗裝、安全，無論是地上還是地下敷設，都是重要的問題。
地面管線應盡量避免穿越公路、鐵路和水路。當無法避免穿越時，穿越高度還應能使行人和車輛安全通過。地下管線壹般沿道路敷設，各種管線保持適當距離，便於安裝和維護。供熱管道表面有保溫層，應敷設在溝內或保護管內，避免被泥土擠壓，使管道膨脹移動。
管道可能受到的外力很多，包括自重、流體對管端的推力、雪荷載、土壓力、熱脹冷縮引起的熱應力、振動荷載、地震災害等。為了保證管道的強度和剛度，需要設置各種支架(吊架)，如活動支架、固定支架、導向支架、彈簧支架等。支架的設置取決於管徑、材料、管壁厚度和載荷。固定支架用於分段控制管道的熱伸長，使膨脹節均勻工作；導向支架使得管道只能軸向移動，
為了排除冷凝水，蒸汽等含水氣體管道應有壹定的坡度，壹般不小於千分之二。地下自流排水管道，坡度不得小於千分之五。蒸汽或其他含水氣體管道在最低點裝有排水管或疏水閥，部分氣體管道還裝有氣水分離器，及時排出水和液體，防止管道發生水錘，阻礙氣體流動。供水或其他液體管道在最高點裝有排氣裝置，以排除管道內積聚的空氣或其他氣體，防止空氣阻力造成運行異常。
如果管道不能自由伸縮，就會產生巨大的附加應力。因此，需要在溫度變化較大的管道和需要自由位移的常溫管道上設置膨脹節，以補償管道的熱脹冷縮，消除附加應力的影響。
對於蒸汽管道、高溫管道、低溫管道和有防燙防凍要求的管道，需要在管道上塗上保溫材料，防止熱量(冷)散失或管道內結冰。對於壹些凝固點較高的液體管道，需要加熱保溫，防止液體過於粘稠或凝固而影響輸送。常用的保溫材料有水泥珍珠巖、玻璃棉、巖棉和石棉矽藻土。
為防止水土流失，地下金屬管道表面應塗防銹漆、焦油、瀝青等防腐塗料，或塗以浸有瀝青的玻璃布和麻布。埋在腐蝕性低電阻土壤中的管道應提供陰極保護裝置以防止腐蝕。為了防止大氣腐蝕，地面的鋼管經常塗上各種防銹漆。
各種管道在使用前都要清洗幹凈，有些管道還要定期清洗。為方便清洗，管道上設有過濾器或吹掃孔。在長輸油氣管道上，必須使用清掃車定期清除管道內的積垢，因此應設置專門的收發清掃車裝置。
當有多種管道時，為了便於操作和維護，在管道表面塗上規定顏色的油漆，以便識別。比如蒸汽管道是紅色的，壓縮空氣管道是淺藍色的。
為保證管道的安全運行，及時防止事故擴大，除了在管道上安裝檢測控制儀表和安全閥外，對壹些重要管道還采取了特殊的安全措施，如在輸氣管道和輸送石油、天然氣的長輸管道上安裝事故安全閥或緊急切斷閥。它們能在災難性事故發生時及時自動停止輸送，減少災害損失。1.壓力管道用金屬材料的特性
壓力管道涉及各行各業，對它的基本要求是“安全和使用”。為了安全使用，必須安全使用。使用還涉及到經濟問題，即節省投資，使用壽命長，這當然和很多因素有關。材料是工程的基礎，首先要了解金屬材料對壓力管道的特殊要求。壓力管道除了承受載荷外，由於工作在不同的環境、溫度和介質中，還會受到特殊的測試。
(1)金屬材料的高溫性能變化。
①蠕變:鋼材在高溫下受到外力時，隨著時間的延長，緩慢而持續地發生塑性變形，這種現象稱為蠕變。鋼的蠕變特性與溫度和應力密切相關。蠕變速度隨著溫度或應力的增加而增加。比如碳鋼工作溫度超過300 ~ 350℃，合金鋼工作溫度超過300 ~ 400℃就會發生蠕變。蠕變所需的應力低於試驗溫度下鋼的屈服強度。因此，長期在高溫下工作的鍋爐、蒸汽管和壓力容器用鋼應具有良好的抗蠕變性能，以防止蠕變引起的大量變形造成結構破裂和爆炸等惡性事故。
②球化和石墨化:在高溫作用下，碳鋼中的滲碳體由於獲得能量，形成晶粒粗大的滲碳體，並與鐵素體混合，其滲碳體逐漸由片狀變為球狀，稱為球化。由於石墨的強度極低，以片狀形式出現，使材料的強度大大降低，脆性增加，稱為材料的石墨化。碳鋼在425℃以上的環境中長期工作，會發生石墨化，尤其是在475℃以上。SH3059規定碳鋼的最高使用溫度為425℃，而GB150規定碳鋼的最高使用溫度為450℃。
(3)熱疲勞性能如果鋼材長時間冷熱交替工作，在溫差變化引起的熱應力作用下，會產生微小裂紋並不斷擴展，最終導致斷裂。因此，在溫度波動的工作條件下，結構和管道應考慮鋼材的熱疲勞性能。
(4)材料的高溫氧化金屬材料在高溫氧化介質環境(如煙道)中會被氧化生成氧化皮，易脆。碳鋼在570℃的高溫氣體中容易產生氧化皮，使金屬變薄。因此，煤氣、煙道等鋼管應限制在560℃工作。
(2)金屬材料在低溫下的性能變化。
當環境溫度低於材料的臨界溫度時，材料的沖擊韌性會急劇下降，這個臨界溫度稱為材料的韌脆轉變溫度。低溫沖擊韌性(沖擊功)常用來衡量材料的低溫韌性，在低溫下工作的管道必須重視其低溫沖擊韌性。
(3)腐蝕環境中管道的性能變化
許多管道介質，如石油化工、船舶和海上石油平臺，都具有腐蝕性。事實證明，金屬腐蝕的危害是非常普遍和嚴重的，腐蝕會造成直接或間接的損失。比如金屬的應力腐蝕、疲勞腐蝕和晶間腐蝕往往會造成災難性事故，金屬腐蝕會造成大量金屬消耗，浪費大量資源。引起腐蝕的介質主要有以下幾種。
(1)氯化物氯化物對碳鋼的腐蝕基本上是均勻腐蝕，並伴有氫脆，對不銹鋼的腐蝕是點蝕或晶間腐蝕。預防措施可選擇合適的材料，如碳鋼-不銹鋼復合管。
②硫化物原油中含有250多種硫化物，如硫化氫(H2S)、硫醇(R-SH)、硫化物(R-S-R)等對金屬有腐蝕作用。中國液化石油氣中的高H2S含量導致容器破裂，其中壹些在生產87天後出現。事後經磁粉檢測，球體內表面環縫有465，438+07裂紋，外表面無裂紋，應註意H2S含量高引起的應力腐蝕。根據日本焊接學會和高壓氣體安全協會的規定，液化石油中的H2S含量應控制在100×10-6以下，而我國液化石油氣中的H2S含量平均為2392×10-6，比日本高出20多倍。
③環烷酸環烷酸是原油帶來的有機物。當溫度超過220℃時開始腐蝕，在270 ~ 280℃時腐蝕達到最大。當溫度超過400℃時，原油中的環烷酸已經汽化。316L(00cr 17ni 14mo 2)不銹鋼是抗環烷酸腐蝕的有效材料，常用於高溫環烷酸腐蝕環境。
2.壓力管道金屬材料的選擇
①滿足運行條件的要求。首先要根據使用情況判斷管道是否承壓，屬於哪種壓力管道。不同類型的壓力管道重要性不同，事故造成的危害不同，對材料的要求也不同。同時要考慮管道的使用環境、輸送的介質以及介質對管體的腐蝕程度。例如，在飛濺區插入海底的鋼管樁的腐蝕速率是在海底土壤中的6倍；潮差區的腐蝕速率是海底土壤的4倍。應特別註意材料選擇和防腐措施。
②機械加工性要求。材料應具有良好的機械加工性和焊接性。
(3)耐用、經濟壓力管道的要求，首先應該是安全、耐用、經濟的。在投資壹臺設備和壹批管道工程之前，必要時可以進行可行性研究，即經濟技術分析。對於經濟技術分析所選用的材料，可以有幾種方案。有些材料初期投入略高，但平時使用可靠，節省維護費用。有些材料看似節省初期投資，但運行可靠性差，維護成本高，壽命周期成本高。早在1926，API重力(API)就發布了API-5L標準，最初只包括A25、A、B三個等級，之後又發布了幾次，如表4所示。表4 API發布的管線鋼等級
註:1972 API發布了U80和U100標準，後改為X80和X100。
2000年以前，世界上使用X70的約占40%，X65和X60均占30%，相當壹部分小口徑成品油管道使用X52鋼種，且多為電阻焊直管(ERW鋼管)。
十多年來，我國冶金工業大力發展管線鋼。目前正在全力攻關X70寬板。上海寶山鋼鐵公司和武漢鋼鐵公司X70和X80的化學成分和力學性能分別列於表5 ~表9。表5 WISCO X80卷板性能表6 X70級鋼管力學性能表7 X70級鋼管彎曲性能試驗結果表8 X70級鋼管夏比沖擊韌性表9高強度輸送管夏比沖擊韌性
我國常用的輸油管道類型有螺旋埋弧焊管(SSAW)、直縫埋弧焊管(LSAW)和電阻焊管(ERW)。當直徑小於152mm時，選用無縫鋼管。
20世紀60年代末至70年代，我國螺旋焊管廠發展迅速。幾乎所有的原油管道都是螺旋焊接鋼管，“西氣東輸”壹級地區也使用了螺旋焊接鋼管。螺旋焊接鋼管的缺點是內應力大，尺寸精度差，缺陷概率高。據專家分析，應該采用“兩條腿走路”的原則。壹是積極對現有螺旋焊管廠進行技術改造，大有可為；第二，大力發展我國直縫埋弧焊管行業。
ERW鋼管具有外觀光滑、尺寸精度高、價格低廉等特點，在國內外得到了廣泛的應用。中國的油氣資源大部分分布在東北和西北地區，而消費市場大部分在東南沿海和中南地區的大中城市等人口密集地區。這種產銷市場的嚴重分離，使得油氣產品的運輸成為油氣資源開發利用的最大障礙。管道運輸是突破這壹障礙的最佳途徑。與鐵路運輸相比，管道運輸是壹種運量大、安全性更高、更經濟的油氣產品運輸方式。它的建設投資是鐵路的壹半，運輸成本只有三分之壹。因此，中國政府將“加強油氣管道建設，形成管道運輸網絡”的發展戰略列入“十五”計劃。根據有關方面的規劃，未來10年，我國將建設14條油氣管道，形成“兩縱兩橫四樞紐五氣庫”的格局，總長超過1萬公裏。這標誌著中國即將迎來油氣管道建設的高峰期。
我國在建和擬建的天然氣管道重點工程包括:西氣東輸工程，全長4176公裏，總投資120億元，2000年9月正式開工，2004年竣工；全長950公裏的賽寧蘭輸氣管道工程於2000年5月開工建設，目前已接近完工。天然氣已經送到西寧了。忠縣至武漢輸氣管道工程，全長760公裏，前期工作取得較大進展，在建的11隧道已有4條貫通；石家莊至涿州輸氣管道工程，全長202公裏，2000年5月開工建設，現已竣工；石家莊至邯鄲輸氣管道工程，全長約160公裏；陜西靖邊-北京輸氣工程復線:陜西靖邊至xi安輸氣管道工程復線；陜甘寧至呼和浩特輸氣工程，全長497公裏；海南島天然氣管道工程，全長約270公裏；山東龍口至青島輸氣管道工程，全長約250公裏；中俄輸氣管道項目，中國境內全長2000公裏；廣東LNG項目，招商引資已完成，計劃2005年竣工。在建和擬建的輸油管道包括:蘭州-成都-重慶成品油管道工程，全長1.207公裏，2000年5月開工建設；中俄石油管道項目，中國境內長約700公裏；中哈輸油管道項目在中國境內長800公裏。此外，廣東茂名至貴陽至昆明的2000公裏成品油管道和鎮海至上海、南京的原油管道即將開工建設。除了幹線，大規模的城市燃氣管網建設也要同時進行。
面對如此巨大的市場和如此難得的發展機遇，對管道施工技術提出了新的挑戰。在相同的輸量下，建設壹條高壓大口徑管道比平行建設幾條低壓小口徑管道更經濟。比如壹條輸送壓力為7.5MPa，直徑為1 400mm的輸氣管道，可以替代三條壓力為5.5MPa，直徑為1 000mm的管道，但前者可以節省35%的投資和19%的鋼材。因此，擴大管道直徑已經成為管道建設中科技進步的標誌。在壹定範圍內提高輸送壓力可以增加經濟效益。以直徑為1 020mm的輸氣管道為例，運行壓力由5.5MPa提高到7.5MPa，輸氣能力提高41%，材料節約7%，投資減少23%。計算表明，如果輸氣管道的工作壓力能從7.5MPa進壹步提高到10 ~ 12 MPa，輸氣能力將進壹步提高33 ~ 60%。美國跨阿拉斯加天然氣管道壓力高達11.8MPa，輸油管道為8.3MPa，是目前運行壓力最高的管道。
管徑的增大和輸送壓力的增加對管道的強度要求很高。在保證焊接性和沖擊韌性的前提下，管材的強度有了很大的提高。由於管道鋪設完全取決於焊接工藝，焊接質量在很大程度上決定了工程質量，焊接是管道施工的關鍵環節。管材、焊接材料、焊接工藝和焊接設備是影響焊接質量的關鍵因素。
中國從20世紀70年代初開始建設大口徑長輸管道。著名的“八·三”管道修建了大慶油田到鐵嶺、鐵嶺到大連、鐵嶺到秦皇島的輸油管道，解決了困擾大慶的原油運輸問題。
管道設計直徑為φ720mm，鋼材為16MnR，埋弧焊螺旋焊管壁厚6 ~ 11mm。焊接工藝方案為:手工電弧焊方法，仰焊操作工藝；焊接材料采用J506和J507焊條，焊前400℃烘烤65438±0小時，以φ3.2為基，φ4為填充和覆蓋；焊接電源采用旋轉DC弧焊機；坡口為60 V型，根部單側焊接，兩側成型。
東北“八·三”戰役中修建的管道已運行30年，至今仍在服役，證明技術方案是正確的，施工質量是好的。
80年代初，推廣手工下向焊技術，同時開發了纖維素型和低氫型向下焊條。與傳統的仰焊工藝相比，仰焊具有速度快、質量好、節省焊接材料等突出優點，因此在管道環縫焊接中得到了廣泛應用。
20世紀90年代初，自保護藥芯焊絲半自動手工焊得到推廣，有效克服了其他焊接方法在野外作業時抗風能力差的缺點，還具有焊接效率高、質量好、穩定性好的特點，現已成為管道環縫焊接的主要方法。
管道全位置自動焊的應用已經探索多年，現在已經有了突破。西氣東輸工程成功使用，其效率和質量是其他焊接工藝無法比擬的，標誌著我國油氣管道焊接技術達到了較高水平。2.1管線鋼發展歷史
早期的管線鋼壹直使用C、Mn、Si類型的普通碳鋼，在冶金上註重性能，對化學成分沒有嚴格的規定。自20世紀60年代以來，隨著油氣管道壓力和直徑的增加，開始使用低合金高強度鋼(HSLA)，主要以熱軋和正火狀態供應。這種鋼的化學成分:C≤0.2%，合金元素≤ 3 ~ 5%。隨著管線鋼的進壹步發展，到60年代末70年代初，美國石油組織在API 5LX和API 5LS標準中提出了X56、X60、X65三種微合金化控軋鋼。這種鋼突破了鋼的傳統概念，碳含量為0.1-0.14%，在鋼中加入Nb、V、Ti ≤0.2%的合金元素，通過控制軋制工藝，顯著提高了鋼的力學性能。到1973和1985，X70和X80鋼相繼加入API標準，進而開發出X100管線鋼。碳含量降至0.01-0.04%，碳當量相應降至0.35以下，真正出現了現代多元微合金化控軋控冷鋼。
我國管線鋼的應用和起步較晚。過去，Q235和16Mn鋼用於大多數油氣管道。“六五”期間，我國開始按照API標準研制X60和X65管線鋼，並成功地與進口鋼管壹起用於管道鋪設。20世紀90年代初，寶鋼和WISCO先後開發出高強度高韌性X70管線鋼，並成功應用於賽寧蘭管道工程。
2.2管線鋼的主要力學性能
管線鋼的主要力學性能是強度、韌性和在環境介質中的力學性能。
鋼的抗拉強度和屈服強度是由鋼的化學成分和軋制工藝決定的。輸氣管道選材時，應選擇屈服強度高的鋼材，以減少用鋼量。但是屈服強度越高越好。屈服強度太高會降低鋼的韌性。在選擇鋼種時還應考慮鋼材屈服強度與抗拉強度的比例關系——屈強比，以保證管材的成型質量和焊接性能。
鋼材經過反復的拉伸和壓縮後，其力學性能會發生變化，強度會下降，嚴重下降15%，即包申格效應。訂購鋼管制造用鋼板時，必須考慮這壹因素。該鋼種的最低屈服強度可提高40-50MPa。
鋼的斷裂韌性與化學成分、合金元素、熱處理工藝、材料厚度和取向有關。應盡可能降低鋼中C、S、P的含量，適當添加V、Nb、Ti、Ni等合金元素。采用控軋控冷，可以提高鋼的純凈度，均勻材質，細化晶粒，提高鋼的韌性。采用的方法大多是降C增Mn。
在含硫化氫的油氣環境中，腐蝕產生的氫氣侵入鋼材，導致氫致開裂。因此，輸送酸性油氣的管線鋼應具有低硫含量，有效控制非金屬夾雜物的形態，減少微觀成分的偏析。管線鋼的硬度對HIC也有重要影響。為了防止鋼中氫致裂紋，壹般認為硬度應控制在HV265以下。
2.3管線鋼的焊接性
隨著管線鋼碳當量的降低，焊接氫致裂紋的敏感性降低，避免裂紋所需的工藝措施減少，焊接熱影響區的性能損傷程度降低。然而，管線鋼在焊接過程中經歷了壹系列復雜的非平衡物理化學過程，可能會在焊接區產生缺陷或降低接頭性能，主要原因是焊接裂紋和焊接熱影響區的脆化。
由於含碳量低，管線鋼的硬化傾向和冷裂傾向降低。但隨著強度等級和板厚的增加，仍有壹定的冷裂傾向。現場焊接時，經常使用纖維素焊條、自保護藥芯焊絲等含氫量高的焊接材料，線能量小，冷卻速度快，會增加冷裂紋的敏感性，因此需要采取必要的焊接措施，如焊前預熱。
焊接熱影響區的脆性往往是管道斷裂和災難性事故的根本原因。發生局部脆化的區域主要有兩個，即熱影響區粗晶區的脆化，這是由於過熱區晶粒的過度長大和不良組織的形成造成的；多層焊粗晶區的再臨界脆化，即前壹焊道中的粗晶區是由於後續焊道中兩相區的再加熱造成的。通過向鋼中添加壹定量的Ti和Nb微合金化元素並控制焊後冷卻速率以獲得合適的t8/5，可以提高韌性。
2.4西氣東輸工程用鋼管
西氣東輸工程使用的鋼管為X70級管線鋼，規格為φ1 016mm×14.6 ~ 26.2mm，其中螺旋焊管約占80%，直縫埋弧焊管約占20%，管線鋼用量約為654.38+0.7萬噸。
X70管線鋼不僅含有Nb、V、Ti，還含有少量Ni、Cr、Cu、Mo，將鐵素體的形成延遲到較低的溫度，有利於針狀鐵素體和下貝氏體的形成。因此，X70管線鋼本質上是壹種高強度、高韌性的針狀鐵素體管線鋼。鋼管的化學成分和機械性能見表1和表2。現場焊接的特點
由於發現和開采的油氣田地處偏遠，地理、氣候、地質條件惡劣，社會配套條件差，給施工帶來諸多困難，尤其是低溫。
現場焊接時，使用噴嘴組裝裝置進行噴嘴組裝。為了提高效率，壹般是將基礎梁或土堆放置在對準好的管口下面，同時在焊接上壹個對接接口的同時，開始下壹個對接準備工作。這將產生很大的附加應力。同時，由於鋼管熱脹冷縮的影響，最容易因相互碰撞時產生附加應力而出現問題。
現場焊接位置為管道的水平固定或傾斜固定對接，包括平焊、立焊、仰焊和橫焊。因此，對焊工的操作技術提出了更高、更嚴格的要求。
當今管道行業要求管道具有更高的輸送壓力和更大的管徑，並保證其安全運行。為了適應管線鋼的高強度和韌性、大直徑和厚壁，出現了多種焊接方法、焊接材料和焊接工藝。
管道施工的焊接方法
國外管道焊接施工經歷了手工焊和自動焊的發展。手工焊主要包括纖維素焊條下向焊和低氫焊條下向焊。在管道自動焊接方面，有前蘇聯研制的管道閃光對焊機，前蘇聯時期積累了數萬公裏的大口徑管道。其顯著特點是效率高，對環境的適應性強。美國CRC公司開發的CRC多頭氣體保護管道自動焊接系統由管端坡口機、內對焊機和內焊機組合系統、外焊機三部分組成。截至目前，全球累計焊接管道長度已超過34000公裏。法國、前蘇聯等國也研究並應用了類似的管道內外自動焊接技術，成為當今世界大口徑管道自動焊接技術的主流。
中國鋼管環縫焊接技術經歷了幾次重大變革。70年代采用傳統焊接方法，采用低氫焊條手工電弧焊仰焊技術。80年代推廣手工電弧焊下向焊技術，采用纖維素焊條和低氫焊條下向焊技術。90年代開始應用自保護藥芯焊絲半自動焊接技術，今天全位置自動焊接技術已經全面推廣。
手工電弧焊包括應用纖維素焊條和低氫焊條。手工電弧焊仰焊技術是過去我國管道建設中的主要焊接方法，其特點是管口裝配間隙大，焊接過程中需停弧操作，各焊層厚度大，焊接效率低。手工電弧焊下向焊是20世紀80年代從國外引進的焊接技術，其特點是噴嘴組件間隙小、電流大、多層、快速焊接，適合流水線作業，焊接效率高。由於各焊接層的厚度較薄，通過後焊接層對前焊接層的熱處理可以提高環焊接頭的韌性。手工電弧焊方法靈活、簡單、適應性強。下向焊和向上焊的有機結合以及纖維素焊條良好的根焊適應性，在很多場合仍然是自動焊方法無法替代的。
自保護藥芯焊絲半自動焊接技術於20世紀90年代應用於管道建設，主要用於填充和覆蓋。其特點是熔敷效率高，全位置成形好，環境適應性強，焊工容易掌握。它是管道施工的重要焊接工藝方法。
隨著管道建設用鋼管強度等級、管徑和壁厚的增加，自動焊接技術逐漸應用於管道建設。管道自動焊接技術具有焊接效率高、勞動強度低、焊接過程中受人為因素影響小等優點，在大口徑厚壁管道建設中具有巨大的應用潛力。但我國管道自動焊接技術處於起步階段，自動根焊問題尚未解決，管端坡口成形機等配套設施尚未成熟，限制了自動焊接技術的大規模應用。管道內汙泥和銹垢的長期固化導致原管徑變小；
管道內汙泥長期沈澱產生硫化氫氣體，造成環境汙染，容易引起爆炸；
廢水中的酸堿物質容易腐蝕管道壁；管道內異物清除不規範造成管道堵塞；1.化學清洗:化學清洗是用化學藥劑對管道進行臨時改造，利用臨時管道和循環泵站從管道兩端進行循環化學清洗。該技術具有靈活性強、對管道形狀無要求、速度快、清洗徹底等特點。
2.高壓水清洗:用50Mpa以上的高壓水射流剝離和清洗管道內表面的汙垢。該技術主要用於短距離管道，管道直徑必須大於50cm。該技術具有速度快、成本低的特點。
3.清管器清管:清管器工業清管技術是依靠泵推動流體產生的驅動力，帶動清管器在管道內向前推進，將管道內積聚的汙垢排出管道，從而達到清洗的目的。該技術廣泛應用於油田各種工藝管道、油氣管道等的清洗工程中。，特別是用於清洗長距離輸送流體的管道，具有不可替代的優勢。