我先給妳看壹個。
鋼構件制作方案
4.1鋼構件制造方案
鋼柱，鋼梁，支撐桿，屋頂桿，拉桿，檁條和其他配件都是在我們的車間制造的。在生產過程中，工廠和現場之間應保持生產聯系。
4.2箱形柱制造工藝
4.2.1流程要求:
為了便於說明，如圖所示:①、②、③、④板盒的主板。
4.2.1.1消隱:
A.盒子的四塊主板由多頭自動切割機切割。工藝隔板和加勁板采用多頭自動切割矯直帶材，半自動切料。
對於箱體上的其他零件，當δ > 12 ㎜時，采用半自動切割，當δ < 12 ㎜時，采用剪板機下料。
b .對於本項目，四個主體的寬度尺寸、工藝隔板和加強板的截面尺寸對箱體的幾何尺寸有很大影響。為確保其截面尺寸滿足圖紙和規範要求，特作如下規定:
③3號、4號主板焊前收縮量為1mm；
①號和②號主體應根據圖紙尺寸切割，不考慮焊接收縮。
C.具體寬度和下料尺寸如下表所示:
紙板編號寬度標記尺英寸
(1)、(2)板材拉伸寬度尺寸+切割余量+2㎜。
(3)、(4)板材拉伸寬度尺寸+切割余量+焊接收縮量(2㎜)
D.切割重量參數值:
厚度δ= 16δ= 18δ= 20δ= 22δ= 25δ= 28δ= 30δ= 32δ= 36。
切削余量2 ㎜ 2 ㎜ 2 ㎜ 3 ㎜ 3 ㎜ 3 ㎜。
E.箱體主板長度尺寸:L1=圖紙尺寸+30mm。
4.2.1.2拼焊主板
如果箱體的四塊主板需要在長度方向拼接，必須單板焊接。根據全熔透對接焊縫的技術要求，焊縫經無損檢測合格後，方可進行箱體組裝。
A.對接坡口的形式如下圖所示:
B.對接焊縫必須加引弧板和引出板。
4.2.1.3坡口加工
A.箱體的四條主要焊縫上有部分熔透焊和全熔透焊。為了保證最終的焊縫質量，坡口采用半自動切割機制作。坡口形式必須符合圖紙要求。
b .未焊透焊縫的坡口形式如下圖所示:
c .全熔透焊縫的坡口形式如圖所示:
d .坡口切割後，應清除熔渣、氧化皮等所有雜質，並檢查坡口。如有切割缺陷，應進行修補和打磨。
4.2.1.4 CO2氣體保護焊襯墊
A.箱體四條主要焊縫的全熔透焊縫采用CO2氣體保護焊打底，碳弧刨除根部。使其與部分熔透焊縫的形式基本壹致。
B.CO2氣體保護焊工藝參數:
焊絲牌號焊絲直流電壓力
ER50-2φ1.2 200 a ~ 280 a 23V ~ 25V
4.2.1.5箱體的四條主焊縫采用埋弧焊焊接。
A.焊接工藝參數
盒厚焊絲品牌焊絲直徑電流a電壓力v速度m/min
δ≤20h 08 mnaφ4 350 38 0.7
δ= 30δ= 32h 08 mnaφ4 350-380 38-42 0.5
δ= 36h 08 mnaφ4 380-400 42-55 0.35-0.5
通量:F5021
B.焊接順序，如上圖所示:
所有埋弧焊，壹個盒子四個焊縫，必須連續焊接。壹半後不焊，再焊壹夜。焊接盒厚大於30㎜時，應在焊接起點500㎜範圍內預熱。預熱溫度應控制在100 ~ 150℃，預熱區在焊縫兩側，各寬100㎜。
4.2.1.6油漆
a .塗裝前必須清除鋼結構上的飛濺物、焊疤和油汙，表面應進行拋丸除銹。
b底漆為富鋅環氧底漆兩遍，環氧雲鐵中間漆。
c .連接板與接地焊縫兩側的接觸面在安裝前不得塗漆，鋼柱下端900㎜範圍內不得塗漆。
4.3鋼構件的制造工藝
4.4.其他壹般流程
1)放樣和落樣
A.放樣是指根據施工詳圖，按1: 1的比例，繪制出各構件的實際尺寸和形狀。壹些復雜的部件必須展開，然後做成模板和條，用於落樣、切割和裝配。放樣和落樣被用作切割、彎曲、銑削、刨削和鉆孔的基礎。
B.樣品材料:選用鍍鋅鋼板，保證制造精度，避免變形。
C.樣品保存:註意防曬、防雨、防歧義。保管期為工程竣工驗收後，由總工程師批準統壹處理。
D.放樣時，對於銑、刨、氣割加工的工件，應考慮加工余量，壹般所有加工邊的加工雨量為5mm。根據切割噴嘴的型號，氣割工件壹般為1.0 mm ~ 4.0 mm。焊接工件應按工藝要求釋放收縮。請參考下表
切割殘渣臺
切割方式的材料厚度(mm)切口寬度余量(mm)
氣割下料≤10 1-2
10-20 2.5
20-40 3.0
40多4.0
E.放樣檢查:
校對基本尺寸。壹般不允許超過2mm。
2)空白
部件沖裁方法的分類:
沖裁方法沖裁工具組件類型
機械切割剪切機、研磨機、
薄鋼板(厚度不得超過12毫米)
火焰切割法多頭龍門切割機
半自動切割機
手工切割中厚鋼板
鋼管火焰切割機≤φ800
3)剪切
A.剪切機的工作原理圖如下:
b .鋼板剪切厚度不超過12mm，角鋼、槽鋼切割厚度不超過10mm，切割面不變形為宜。
C.切割面應去除毛刺，並拋光和修整。
d .剪切後的金屬板和型鋼應分類堆放整齊，並按要求做好標記。
4)氣割
氣割是工廠加工中最常用的技術之壹，可分為手工和機械兩種。手工氣割的設備主要是焊槍，機械主要有自動氣割機和半自動氣割機。除了掌握氣體壓力和分布外，還應註意切割噴嘴的選擇。切割噴嘴的選擇將直接影響加工成本。
氣割前應清除鋼材切割區表面的鐵銹和汙垢，氣割後應清除熔渣和飛濺物。鋼板分切采用半自動切割。氣割後零件的允許偏差如下:
項目的允許偏差
零件的寬度和長度+3.0毫米
切割面的平面度為0.05t，但不超過2.0mm
切口深度為0.2毫米
局部缺口深度為1.0毫米
5)制孔
鉆孔的主要設備:數控鉆床和臺式鉆床。
制孔註意事項:孔徑、孔位、孔距必須符合圖紙要求，符合質量要求。
A.對於厚度超過12mm的構件，不得使用沖壓機鉆孔。
B.如果制孔有誤差，不允許用火焰切孔，只能用鉸刀擴孔。
C.高強度螺栓孔的穿透率和堵塞率應符合下表:
接頭方式螺栓規格(mm)貫入試樣量規(mm)貫入率(%)堵塞試樣量規(mm)堵塞率(%)
摩擦粘結D D+1.0 100 D+3.0 80以上。
支撐接頭D+0.7 100 D+0.8 100
E.螺栓孔間距的允許偏差為mm(僅用於標記鉆孔)
項目允許偏差
& lt500 501-1200 1201-3000 & gt；3000
同壹組中任意兩個孔之間的距離+1.0 +1.5。
相鄰兩組端孔間距+1.0 +1.5 +2.0 +2.5。
F.螺栓孔的允許偏差為mm(僅用於標記孔)
項目的允許偏差
直徑0-+1
切割表面的平面度2.0
局部缺口深度為0.03t(厚度)，不大於2.0。
G.本工程鋼結構采用若幹控制孔，經相關部門同意後，方可采用劃線孔的方式制孔。
7)校正
校正要求(管件通過加熱校正):
a .壹般大變形工件的加熱溫度為600℃ ~ 800℃。焊接件的校正加熱溫度為700℃ ~ 800℃，不能急冷，以免鋼脆。
B.使用加熱加壓法時，不要在250℃ ~ 350℃下錘擊，以免脆斷。
c確定加熱位置、加熱範圍、加熱溫度、加熱順序，考慮是否需要外力。壹般先矯正剛度大的方向和變形大的部分。
d .大跨度管桁架或其他構件必須如施工圖所示預拱起。
e鋼板厚度較大時可采用預熱，避免表面與中心溫差過大而產生裂紋。
f .壹般工件矯正後不需要退火，但有特殊技術規定的矯正工件需要退火消除矯正應力。焊件的退火溫度壹般為650℃。
G.檢查校正質量，對不符合質量要求的範圍重新進行火焰校正。如果校正量過大，應反方向進行火焰校正，直至符合技術要求。
h .矯正後的鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不應大於0.5毫米。
8)除銹的噴丸處理
拋丸除銹需要達到Sa2.5級:徹底清除黑皮、鐵銹等外界異物，然後用吸塵器或壓縮空氣徹底清除灰塵和銹皮。只允許有少量的點蝕銹或絲銹，鋼材表面近似灰白色金屬，見Sa2.5和標準圖片。
拋丸除銹的要求:
a .原材料和構件質量檢驗不合格，不得進行拋丸和除銹處理。
b .鋼球的規格應符合16-40目的規定要求(見QC工程表)。
C.當工作環境的相對濕度超過85%時，不允許施工。
D.拋丸除銹後，若焊道上或附近有焊渣和油汙，應清除，清除的部位應重新處理。
E.埋入混凝土中的部分可以不生銹，但應去掉黑皮。
f .高強度螺栓的所有表面應在噴丸除銹後粘貼膠帶。
G.拋丸除銹完成後，第壹道底漆應在相關檢驗員檢驗合格後4小時內噴塗。
9)繪畫
1 & gt；油漆施工示意圖如下:
2 & gt塗層厚度的檢驗標準:
油漆的幹膜厚度用電子膜厚儀測量。90%以上的檢測點達到或超過規定膜厚，未達到規定膜厚的點的膜厚值達到或超過規定膜厚值的90%。
3 & gt塗層檢查參考QC工程表，特別註意是否有磕碰、碰傷、搬運變形等損壞漆面塗層的情況。
4 & gt補漆:
A.如果塗有預塗底漆的鋼材表面因碾壓、切割、焊接或安裝而磨損，使油漆受損或生銹，則必須在塗漆前用噴砂或電動工具清理幹凈。
b、塗裝後，若發現漆膜有裂紋、皺紋、刷紋、流掛、粉化、失去光澤等現象，應先用砂紙將漆膜刮掉，再重新塗裝。
C.塗裝後，如發現氣泡、裂紋、孔洞、起皮銹或針孔，應刮掉漆膜並進行表面處理，然後按要求塗刷間隙層補漆。
d .補漆材料必須與原結構相同。
10)焊接工藝
10.1焊接準備
1 & gt；焊接材料幹燥和管理:
A.壹般鈦鈣焊條如果是新的就不需要烘幹，未使用的回收品必須在60℃-100℃烘幹後才能使用。
B.低氫焊條應在300℃下幹燥65438±0小時以上，然後放入65438±000℃的幹燥箱中幹燥。
C.如果有蓋焊條用有蓋焊條袋包裝，現場使用後4小時內不需要幹燥，但用烘幹機包裝後10小時內不需要幹燥。
d .從新焊劑盒中打開時，必須在完全幹燥的狀態下進行焊接。
E.如果焊劑打開12小時，則必須在120℃和1小時下幹燥。
F.新購買的焊條必須存放在倉庫中，放置在通風、幹燥的地方，不與地面直接接觸。使用時必須由單向倉庫填寫並領取。
G.工作結束後，剩余的焊條必須回收並放入幹燥箱中，第二天再使用。
2 & gt接邊加工
A.為滿足設計要求，厚度大於9mm的鋼接頭全熔透焊接必須坡口，坡口的形狀、尺寸和加工方法應按設計圖(制造圖)或放樣圖規定的要求進行。
B.坡口表面應立即清理、除銹或焊接。
C.如果火焰坡口有傷痕，必須用電焊修補，然後用砂輪機磨平，並將熔渣和焊渣清理幹凈。
3 & gt焊接預熱
A.焊前加熱可在低溫或基材為厚板時進行，避免焊接部位因突然冷卻而產生裂紋。
B.焊接前，在焊接開始時檢查是否幹凈，確保無汙染。
根據鋼材和板材厚度，根據碳含量。
鋼焊接材料的厚度(mm)碳含量(%)預熱溫度(0C)
t & lt25 25 & ltt & lt38 38 & ltt & lt50以下0.20以下90以下
Q235其他焊條不預熱600 c+100 c-0.20-0.3090-150。
無預熱的低氫焊條600 c+100 c 0.30-0.45 150-260。
Q345低氫焊條不預熱600 c+100 c 1000 c+100 c 0.45-0.80 260-420。
預熱溫度控制如下:
手工電弧焊焊條型號選擇如下:
部件材料和焊條型號的描述
GB ASTM
Q235 E4303 E60焊縫金屬的最小抗拉強度為43kg/mm
Q345 E5016 E7016焊縫金屬的最小抗拉強度50kg/mm
10.2焊接方法
A.鋼板對接接頭
下料:根據施工圖要求，將待拼接鋼板加長30-50mm，以補充焊縫收縮和不規則邊線。
開槽:當鋼板厚度大於12mm時，必須對凹槽進行修整。坡口形式如下圖所示，采用半自動切割機或手工切割。
10.3).焊接過程的主要程序
A.焊接前，焊工應重新檢查焊接接頭的質量和焊接區的處理。發現不符合要求時，應進行返修，合格後方可施焊。
b、焊接時，焊工應遵守焊接規程，不得隨意施焊，不得在焊縫母材上引弧。
c、焊接時，不得使用藥皮脫落或藥芯生銹的焊條以及受潮結塊的焊劑和已燒焦的渣殼。
d、焊絲使用前應清除油汙、鐵銹。
e、焊條、焊劑用焊接瓷環和螺柱在使用前應按產品說明書規定的烘烤時間和溫度進行烘幹。保護氣體的純度應滿足焊接工藝評定的要求。烘烤後，應將低氫焊條放入保溫管中，隨時取出。
f、焊接前，必須清除焊接區域內的有害物質，並符合下列要求:
對於埋弧焊和用低氫焊條焊接的部件，必須清除焊接區兩側的鐵銹和氧化物。
外皮等影響焊接質量。
清除點焊熔渣和飛濺物。
熔透焊縫背面必須清除影響熔透的焊渣和焊縫根部。
g、焊縫出現裂紋，焊工不得擅自處理，應檢查原因，制定修復工藝後方可處理。
h、要求局部探傷的焊縫，如有不允許的缺陷，應在缺陷兩端延伸處增加探傷長度，增加的長度不應小於焊縫長度的10%，且不應小於200mm；當仍有不允許的缺陷時，應對焊縫進行100%檢查。
I、焊縫質量等級和缺陷等級應滿足設計，滿足《鋼結構工程質量檢驗評定標準》中規定的驗收標準要求。
10.4檢測
1 & gt；壹般檢查
制造圖紙的檢查:檢查材料清單中的部件尺寸是否與施工圖的標準尺寸壹致。
材料檢驗:檢查所有鋼材是否符合國家標準，是否有質量證明書，質量證明書是否與實物相符，必要時對鋼板進行復驗，所用焊接材料是否符合國家標準，質量證明書是否齊全，材料是否有質量證明書。
檢查放樣尺寸:切割前，檢查放樣尺寸是否與施工圖尺寸相同。
焊接面檢查:根據不同的板材厚度，檢查焊接面的形狀、尺寸、角度是否符合規範。
焊接零件的檢查:
焊前檢查:清潔表面，預熱母材，並在焊條中幹燥。
焊接過程中的檢查:檢查現場施工是否符合焊接工藝評定的工藝參數，主要包括電流、電壓、焊接速度、焊層間的清理。
焊後檢查:焊縫外觀檢查和修復。
2 & gt無損焊縫檢驗
A.所有焊縫應進行外觀檢查，外形尺寸應符合“鋼結構焊接尺寸”的規定。
B.無損超聲波內部檢驗，按施工設計圖紙要求進行。探傷比例:壹級焊縫100%，二級焊縫20%。
C.超聲波檢測應依據現行國家標準GB1134-89，6mm鋼板應替換為CB/T..
A.塗裝前，對構件進行拋丸除銹，等級應達到ST2.5以上，與標準圖對比正確。
B.油漆施工後，應在油漆完成後檢測漆膜厚度。膜厚標準大於90%的點應達到設計膜厚，未達標點的最小膜厚不應小於設計膜厚的90%。
c .檢測點和位置應按GB50221-95的規定執行。
4 & gt成品檢驗
A.記錄裝運情況
構件的交付順序和時間應根據工程吊裝情況確定。
組件裝運時，檢查交貨清單，註明所有者的姓名、地址、組件編號、尺寸和重量，並在組件總圖上標出。
B.包裝檢驗
檢查墊木的位置是否達到力點、支點和重心的平衡。
檢查捆紮是否牢固牢固。
檢查容易丟失和變形的部件是否得到保護。