圖5快燒隧道窯的結構和氣流示意圖。
5.1綠色釉燒成過程中的物理化學變化
青釉的燒制是壹個從量變到質變的復雜過程。在整個燒制過程中，釉料在窯中經歷溫度和氣氛的變化，同時伴隨著重量損失、收縮以及密度、顏色、強度和硬度等物理性質的變化，經歷顯著的質變和化學變化。根據青釉燒成過程中物理化學變化的特點，可將燒成組成分為五個階段，如表6所示。
表6釉坯在燒成過程中的物理化學變化
階段名稱溫度範圍的主要功能
物理變化，化學變化
低溫階段在室溫~300℃除去機械水和吸附水，減輕了重量，增加了孔隙率。
在氧化分解階段，重量在300~1000℃時減少(1)
(B)孔隙率增加
(3)硬度和機械強度的增加(1)氧化反應:
1.碳和有機物氧化；2.硫化鐵的氧化
(2)分解反應:
1.結晶水的分解和消除；2.碳酸鹽分解；3.硫酸鹽分解；4.氫氧化鐵的分解
(3)晶體轉變:
1.應時的晶體轉變；
2.氧化鋁的晶體轉變
在玻璃化和成瓷過程中，強度在1000℃時增加(1)
(2)孔隙率下降直至最小值。
(3)體積縮小，相對密度增加。
(4)顏色變白(1)繼續氧化和分解(主要是碳和硫酸鹽)
(2)固相熔化形成液相
(三)新晶體——莫來石的形成
(4)將高價鐵還原成低價鐵，並在還原氣氛下燒結的制品中形成低鐵矽酸鹽。
保持燒成溫度在高溫保溫階段(1)玻璃相進壹步增多，莫來石晶體進壹步發育長大。
(2)晶體擴散，固相和液相分布更加均勻
冷卻階段的燒結溫度~室溫(I)液相凝固
(2)亮度和光澤度增加。
(3)隨著硬度和機械強度增加的應時晶體轉變:
1.當冷卻到573℃時，α-應時→β-應時。
2.當冷卻到270℃時，α平方應時→β平方應時。
5.2點火系統
5.2.1快燒隧道窯橫截面溫度分布及其平衡
通常預熱帶至燒結帶的過渡溫度為900 ~ 950℃，然後窯內傳熱方式為對流傳熱和輻射傳熱兩種。當高溫帶窯溫差超過65438±05℃時，可能會造成橘色釉、針孔、釉泡和變形，因此更有必要在燒成帶采取必要的溫度平衡。為了減小燒成帶的溫差，首先要確定合適的燒成窯斷面結構。為使窯壁熱輻射與頂焰互補，上燒嘴的最佳位置應選在窯頂與燒成品上緣之間，並通過改進燒嘴結構避免窯內局部溫度升高。
5.2.2快燒隧道窯急冷段的溫度分布及其平衡
從燒成溫度到800℃，由於坯體中的液相仍處於熱塑性狀態，可以實施快速冷卻。這樣既可以防止坯體中液相結晶和晶體生長影響制品的力學性能，又可以防止制品因釉面結晶而失去光澤，同時滿足快速燒成的需要，縮短燒成周期[6]。但如果急冷速度過快，窯內局部溫度過低，溫差過大，可能導致窯內不同部位的產品或不同部位的產品結晶程度不同。如果淬火速度過快，可能會超過窯具所能承受的冷卻應力極限，影響窯具的使用壽命。為了防止淬火區的溫差過大，可采取以下措施:
l)由於急冷區的傳熱主要是對流傳熱，它有壹個類似於預熱區的窯段，在隧道窯的急冷區設置“屏障”有助於抑制高溫燒結區的熱輻射。
2)通過設置在產品上方和下方的多個噴孔，橫向於淬火區吹冷風或低溫熱風，可以達到預期的淬火效果。但為了避免窯內局部過冷，應註意噴嘴的合理選擇及其結構和形狀的設計。
3)在窯體的急冷區設置分散可變的熱風抽取系統，可以減少熱風向燒成區的流動，有利於窯段的溫度分布。
5.2.3快燒隧道窯緩冷帶和終冷帶的溫度分布及其平衡
當制品冷卻到800℃以下時，坯體中的液相已基本凝結成脆性固態，失去熱塑性，制品只能靠彈性抵抗熱應力；尤其是衛生陶瓷制品，當冷卻到573℃時，會發生應時晶型轉變，導致坯體發生急劇變化(體積收縮)，產生壹定的破壞應力。因此，在常規燒成階段應采用緩冷工藝。而在衛生陶瓷快速燒成的冷卻階段，如果坯體內部的溫度分布更加均衡，產品就會安全快速地度過這個關鍵階段。為了縮短冷卻時間並確保窯冷卻帶部分的溫度分布均衡，可采取以下措施:
l)在冷卻帶的初始階段，為了減少自然提升對熱氣流分布和截面溫度均勻性的影響，窯頂可設計成低平的小間隙懸頂結構。
2)快速冷卻後緩慢均勻冷卻(如圖5所示)有利於應時晶型轉變的順利完成。
3)在冷卻帶中後期，增加了上下冷風鼓風機和熱風抽氣裝置(如圖5所示)，不僅有利於斷面溫度均勻，而且有利於快速燒結。
5.2.4快燒隧道窯對裝窯方式、窯車臺面結構和窯具的要求。
關於料堆的堆放，原則上應盡量減小料堆與窯頂、窯壁和窯車臺面之間形成的料堆中的外軌道與內通道之比[7]。首先要省略平頂以減少頂部的外通道，然後通過合理堆放產品來減少頂部的空隙，從而優化裝窯密度。也可采用“上密下疏”的包裝方式，熱容量大的產品可放在上部，減少上下溫差。窯車平臺結構應采用輕質或中空、耐熱、隔熱材料，窯具應采用抗熱震性好、負荷軟化溫度高的輕質薄壁耐火材料，窯具與產品的質量比應控制在2.0以內。