妳好，FANUC專家:我公司壹臺臥式加工中心運行中930AL和CRT顯示條形碼，關機再開機後所有參數丟失。然後在開機狀態下輸入參數，機床可以正常運行。我想知道為什麽？請給予支持和幫助。在此感謝！
答:參數突然丟失可能與內存板、電池或外界幹擾有關。930還表示外部幹擾可能導致CPU工作異常，出現系統報警。也不排除主板或者其他PCB的故障。
2、926報警(18i)
謝謝妳對我前兩個問題的回復。現在另壹個加工中心有926報警，控制系統的LCD上除了報警信息沒有顯示(當時電控櫃內溫度高)。不知道為什麽，希望解答壹下。謝謝妳
答:926報警(FSSB報警)原因及處理:連接CNC和伺服放大器的FSSB(伺服串行總線)故障。如果連接到軸控制卡的FSSB、光纜和伺服放大器出現問題，將會出現此警報。？使用伺服放大器上的LED確認故障位置。可以用伺服放大器上的7段LED確認故障位置嗎？伺服放大器的電源如果伺服放大器的電源出現故障，將會出現FSSB報警。放大器故障控制器電源電壓下降，或編碼器電纜+5V接地，或其他原因造成電源故障，引起FSSB報警。？更換軸控制卡如果上述措施診斷出軸控制卡有故障，更換主CPU板上的軸控制卡。
3.警報(0imate-B)
您好:非常感謝您的產品給我們的生產帶來的便利。最近我公司壹臺車床上經常出現920，965，438+065，438+0，930報警，其中930最多。請提供技術支持。我將非常感激。地址；山東省濱州市惠民縣活塞公司
答案:911 SRAM奇偶校驗:(字節1)某程序存儲RAM出現奇偶校驗錯誤。徹底清除RAM，或者更換SRAM模塊或主板。然後重置參數和數據。920伺服報警(1-4軸)這是伺服報警(第壹至第四軸)。伺服模塊中存在監控警報或RAM奇偶校驗錯誤。請更換主板上的伺服控制模塊930CPUINTERRUPTCPU，報警異常中斷。壞主板或CPU卡。可以通過更換零件來確定故障零件。此外，還必須註意機床的接地和外部幹擾。
4.參數不能被重寫(BJ-法努科-MB)
妳好，我們公司有壹種新機器，臺灣省制造的遠東機器。新機裝好後，我們試機發現B軸不能回零。B軸轉到回零開關時開始減速，但過不了多久90號報警出現，回不到零。不知道為什麽，請大家幫幫忙！非常感謝！
回答:90號報警聲明:不滿意的時候？在返回參考點的方向上，當位置偏差(DGN.300)大於128脈沖時，CNC至少接收到壹次1 rpm信號的條件，返回參考點時出現此報警。查:1。回到零速度。2.壹個轉向燈？
5.加工中心(FANUC-18iM)
機床停止壹段時間後再開機時，出現報警:701:過熱:風扇電機。經調查，報警是數控系統冷卻風扇故障，但檢查後發現風扇運行正常，報警並未消除。最後，只有參數8901的#0由“0”改為“1”來屏蔽告警。希望能幫忙解決壹下，謝謝！
a:風扇壞了，但還能轉。妳只能買壹個新的替代品。
常見問題和答案
6.機床報警器(FANUC-18)
主軸過載後機器報警，報警號為751，主軸伺服模塊報警號為AL-73。怎麽修？
答:電機傳感器信號斷開。(1)當電機勵磁關閉時，出現警報(a)如果參數設置不正確，請確認傳感器設置參數。(b)如果電纜斷開，請更換電纜。(c)如果傳感器調整失敗，請調整傳感器信號。當無法調整或無法觀察到信號時，請更換連接電纜和傳感器。(d)如果SPM出現故障，更換SPM或SPM控制印刷電路板。(2)當電纜被觸碰時(主軸運轉等。)，報警可能是電線斷了。請更換電纜。當切削油侵入連接器時，請將其清洗幹凈。(3)當電機旋轉時，會發出警報。(a)傳感器和SPM之間的電纜屏蔽。故障確認電纜屏蔽。(b)它與伺服電機的電源線相連。如果從傳感器到SPM的電纜與伺服電機的電源線捆綁在壹起，請單獨捆綁。
7、351報警(Oi-M)
a加工中心，OI-M系統，NC控制X、Y、Z、B4軸，B軸為旋轉軸。故障現象:加工過程中出現351報警，都在N5H6Z344.2程序段，但是該段沒有B軸工作指令。出現故障後，所有4軸模塊上都出現“-”顯示。重新通電後正常，工作壹段時間後再次出現此故障。現在平均每節課有2-3次。解決方法:診斷屏0203#5#6為1，故障範圍為1:信號線連接不良；2編碼器、主板、伺服模塊硬件不良。因為重啟後故障可以暫時排除，所以1可以排除。針對2，我們重新插上了編碼器、主板、伺服模塊的插頭，還是不行，還是有故障。請分析我們下壹步應該做什麽。
答:主要從1查，和信號線有關。檢查報警軸的信號電纜，看它什麽時候動(經常是在別的軸上動，這個軸的電纜被拖)。如果線纜長時間折疊，接觸不良，會不規則出現報警。此時，只能更換新電纜。
8、408#和409#同時報警處理(FANUC0MD)
機床上出現408和409報警有幾個原因。請指教。
答:408和409報警同時出現的可能性壹般不大。408為通訊不暢，即主軸放大器與系統(存儲板)之間沒有通訊。壹般是主軸放大器沒電了，或者接口壞了。409報警，這意味著主軸放大器有壹個報警號。特定的報警號顯示在放大器上。
9.範(0i-mate-TB)
系統出現“611，9113”報警號後，檢查發現電源模塊的冷卻風扇沒有轉動，更換另壹個正常工作的風扇後工作正常。確定風扇壞了。購買同型號風扇更換後，仍然出現上述報警(風扇運轉正常)。檢查後發現這個風扇的電流比原來的0.1A高了0.03A，然後和主軸驅動模塊上的風扇切換，就不再出現“611.9113”的報警。請問風扇的檢測是否不是來自熱敏電阻等檢測元件，而只是電流的檢測？
回答:最好買同型號的風扇。CRT上“Fan”閃爍的原因是主軸驅動模塊的散熱器上的外部風扇有問題。
撥打10和971報警！(BJFANUC0i-MateTB)
該機床是沈陽機床廠生產的CAK6150D數控車。在自動運行過程中，經常出現971報警。關掉CNC再打開，報警就消除了！請指導維護~！
答:可能是I/O卡的電源或者連接電纜松了。
11.FS21T系統的506，507報警說明什麽(FS21T)？
我公司壹臺FS21T系統的數控車床，開機會報警506和507。FS21T系統的506和507告警是什麽意思，如何解決？
答:506超程:+nexeedthen-Thaxis+side hardware ot . 507超程:--nexeedthen-Thaxis-side hardware ot。硬件超程是否同時發生？
12，位置顯示器(FANUC-0M)
位置顯示故障，位置顯示由原來的小數點後三位改為四位。回答:參數修改:No.0001 # 0SCW1就夠了。
後續:找壹些。。。。太少了。。。回答:
1，采用合適合理的對刀方法。
刀具安裝後，在執行加工程序前，應對準刀具以確定起點位置。但對刀往往是操作者很頭疼的事情(沒有自檢裝置的經濟型數控)，費工費時，尤其是用多把刀具加工時，需要測量刀具來補值。通常，常用的刀具設置方法有:
點對點對刀方法
按住控制面板上的點動鍵，在工件表面輕觸刀尖(X、Z方向點動兩次)，計數器清零，然後退回到設定的初始位置(X、Z初始設計值)，再清零，得到刀具的初始位置。依次確定每把刀的初始位置，試加工後調整到準確的設計位置(起點)。這種方法可以很容易地操作，不需要任何輔助工具，但它需要很長的時間，特別是如果工具必須在每次研磨時重新調整。
這種方法適用於簡單過程或初次安裝調試。
機床選擇的對刀裝置采用自檢裝置，但是操作復雜，還是需要壹定的準備時間。適用於多工具測量。
采用數控工具
刀具安裝初始定位後，經過壹段時間的切削，磨損了，需要刃磨。當重新安裝通用工具時，工具尖端的位置已經改變，需要重新對準。數控刀具的特點是刀具制造精度高，分度後刀片重復定位精度約為0.02mm，大大減少了對刀時間；同時，耐磨層(SiC，TiC等。)塗在葉片表面，大大提高了其耐用性(3 ~ 5倍)，但成本較高。
采用自制對刀方法。
用塑料和有機玻璃制作的簡易對刀塊，可以輕松實現刀具磨削後的重復定位，但定位精度較差，通常為0.2 ~ 0.5 mm，但仍是壹種快速定位方法，再次調整非常方便。
2.加工球面時容易出現的形狀誤差的消除方法。
加工球面，特別是有象限的球面時，由於調整不當，容易產生凸肩和鏟背。主要原因是:
由系統差距引起
在設備的傳動副中，絲杠和螺母之間有壹定的間隙。隨著設備運行時間的增加，由於磨損，間隙逐漸增大。因此，反向運動時相應的間隙補償是克服加工表面上的肩臺的主要因素。間隙通常用百分表測量，誤差控制在0.01 ~ 0.02 mm以內..這裏需要指出的是，表座和表桿不能凸出太高太長，因為測量時由於懸臂較長，表座容易移動，導致計數不準確，補償值不真實。
工件加工余量不均勻
在零件的設計面實現之前，待加工面的加工余量是否均勻也是成型面能否達到設計要求的重要原因，因為加工余量不均勻容易造成“雙反射”誤差。因此，對於表面形狀要求較高的零件，在成型前加工余量應盡可能均勻或多加工壹個表面達到設計要求。
工具選擇不當的原因
刀具在切削時通過主切削刃去除材料。但在圓弧經過象限且圓弧與刀具副的切削刃(副背與基面的交線)相切後，輔助切削刃可能在此後參與切削(即鏟回)。因此，在選擇或磨削刀具時，必須考慮刀具的楔角。
3.加工工藝的合理設計
使用數控加工設備進行加工，效率高，質量好，但如果工藝設計安排不當，就不能很好地體現其優勢。從壹些生產廠家的加工和使用情況來看，存在如下壹些問題:
過程太分散。
產生這個問題的原因在於害怕復雜(指準備時間)，編程簡單，操作加工簡化，使用刀具加工時容易調整和對刀，習慣普通加工。
結果，產品質量(位置公差)不容易保證，生產效率不能充分發揮。因此，技術人員和操作人員要充分熟悉數控加工的知識，多嘗試掌握相關知識，盡可能采用集中加工的方法，自然會體現出它的優勢。采用集中工序後，單位加工時間增加，我們面對面安排了兩臺設備，實現了壹個人可以操作兩臺設備，大大提高了效率，保證了質量。
加工順序不合理。
有些操作者考慮到準備中的壹些問題，常常不合理地安排加工順序。數控加工通常按照壹般加工工藝的要求進行，如先粗後精(換刀)、先內後外、合理選擇切削參數等。，以便提高質量和效率。
謹慎使用G00(G26，G27，G29)快速定位指令。
G00指令給編程和使用帶來了極大的方便。但如果設置和使用不當，往往會導致壹些不良後果，如歸零時超調、精度下降、設備導軌面拉傷等。如果不註意回零路線，很容易造成碰撞工件和設備的安全事故。因此，我們正在考慮使用G00。
下達指令時，要考慮周全，不能武斷。
在數控加工中，要特別註意程序的檢索和試運行。程序輸入控制系統後，操作員應使用SCH。
鍵和↑、←、→移動鍵搜索不確定性和確定性，必要時修改程序，保證程序的準確性。同時，在程序加工正式實施前，需要經過程序試運行(打開功放)，確認加工路線是否與設計路線壹致。
以上是使用數控加工設備時的壹些常見問題及解決方法。在實際工作中可能會遇到其他問題，但只要工程技術人員和操作人員集思廣益，認真掌握有關數控的知識和技能，數控設備就能為企業發揮最大效益。1.問:如何劃分加工程序？答:壹般數控加工工序的劃分可以按照以下方法進行:(1)刀具集中排序法。
就是按照使用的刀具來劃分工序，用同壹個刀具加工所有可以完成的零件。用第二刀和第三刀完成其他他們能完成的部分。這樣可以減少換刀次數，減少閑置時間，減少不必要的定位誤差。(2)加工零件排序。
對於加工內容較多的零件，可根據其結構特點將加工零件分為若幹部分，如內部形狀、外部形狀、曲面或平面等。壹般先加工平面和定位面，再加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的零件，再加工精度要求較高的零件。(3)通過粗、精加工的方法。
對於容易出現加工變形的零件，由於粗加工後可能出現的變形，需要進行形狀矯正，所以壹般來說，工藝上要分粗加工和精加工。綜上所述，在劃分工序時，壹定要靈活把握零件的結構和工藝性，機床的功能，零件數控加工的內容，安裝的數量，機組的生產組織。另外，建議采用集中流程或分散流程的原則，根據實際情況確定，但壹定要合理。2.問:加工順序的安排應遵循哪些原則？答:加工順序的安排要根據零件的結構、毛坯情況和定位夾緊的需要來考慮。關鍵是工件的剛性不會被破壞。壹般來說，順序要按照以下原則進行:(1)上壹道工序的加工不能影響下壹道工序的定位和夾緊，壹般機床的加工工序也要綜合考慮。(2)先加內腔，再加工外形。(3)最好將相同的定位夾緊方式或相同的加工工藝用壹把刀連接起來，減少重復定位、換刀和移動壓板的次數。(4)對於同壹安裝中的多道工序，應先安排對工件剛度損傷小的工序。3.問:確定工件的夾緊方式需要註意哪些方面？答:在確定定位基準和夾緊方案時要註意以下三點:(1)盡量統壹設計、工藝和編程計算的基準。(2)盡量減少裝夾次數，盡可能壹次定位就能加工完所有的待加工面。(3)避免采用手動調整方案。(4)夾具開啟應平穩，其定位夾緊機構在加工過程中不應影響刀具(如碰撞)。遇到這種情況時，可以用老虎鉗或加底板拉螺絲來夾緊夾具。4.問:如何確定合理的對刀點？工件坐標系和編程坐標系有什麽關系？1，對刀點可以位於被加工零件上，但是註意對刀點必須是參考位置或者是加工完成的零件。有時第壹道工序後對刀點被破壞，會導致第二道工序及以後的對刀點。因此，在第壹道工序對刀時，需要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設置相對對刀位置，這樣就可以根據它們之間的相對位置關系檢索到原對刀點。這種相對刀具對準位置通常設置在機床工作臺或夾具上。選擇原則如下:
1)對齊很容易。2)編程方便。3)刀具對準誤差小。4)加工過程中的檢查方便可靠。2.工件坐標系的原點位置由操作者自己設定。工件裝夾後，由對刀決定，反映工件與機床零點的距離和位置關系。工件坐標系壹旦固定，壹般不會改變。工件坐標系和編程坐標系必須統壹，即加工時工件坐標系和編程坐標系壹致。
動詞 （verb的縮寫）問:如何選擇切割路線？刀具軌跡是指數控加工過程中刀具相對於工件的軌跡和方向。加工路線的合理選擇非常重要，因為它與零件的加工精度和表面質量密切相關。在確定進料路線時，主要考慮以下幾點:
1)保證零件的加工精度要求。2)便於數值計算，減少編程工作量。3)尋求最短的加工路線，減少空刀時間，提高加工效率。4)盡量減少程序段的數量。5)保證加工後工件輪廓表面的粗糙度，最後輪廓應由最後壹道連續加工。6)刀具的進退(切入和切出)路線也要仔細考慮，盡量減少停在輪廓處留下的刀痕(切削力突變引起的彈性變形)，也要避免在輪廓面上垂直切削工件。
問:在加工過程中如何監控和調整？工件對中，程序調試完成後，即可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者應監控切割過程，防止非正常切割造成工件質量問題和其他事故。
監控切削過程主要考慮以下幾個方面:1，監控加工過程。
粗加工主要考慮工件表面多余余量的快速去除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削參數，刀具按照預定的切削軌跡自動切削。此時，操作者應註意通過切削負荷表觀察自動加工過程中切削負荷的變化，並根據刀具的公差調整切削量，以充分發揮機床的最大效率。
2.切削過程中切削聲的監測。
在自動切削過程中，壹般開始切削時，刀具切削工件的聲音穩定、連續、輕快，此時機床運動平穩。隨著切削過程的進行，當工件上出現硬點、刀具磨損或刀具卡死時，切削過程就會不穩定。不穩定表現為切削聲的變化，刀具與工件的碰撞聲，機床的振動。此時，應及時調整切削量和切削條件。當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具和工件的狀況。
3、整理過程監控
精加工主要是保證工件的加工尺寸和表面質量，切削速度高，進給量大。這時要註意積屑瘤對加工表面的影響。對於型腔加工，也要註意切削，給拐角處的刀具讓路。解決上述問題，首先要註意調整切削液的噴射位置，使加工表面始終處於最佳冷卻狀態；第二，要註意工件加工表面的質量，通過調整切削參數，盡可能避免質量變化。如果調整仍無明顯效果，則應停機檢查原方案是否合理。
停止檢查或停止檢查時，註意工具的位置尤為重要。如果刀具在切削過程中停止，主軸突然停止，就會在工件表面造成刀痕。通常，當刀具離開切削狀態時，停止機器。
4、工具監控
刀具的質量很大程度上決定了工件的加工質量。在自動加工和切削過程中，需要通過聲音監測、切削時間控制、切削過程中的暫停檢查和工件表面分析等手段來判斷刀具的正常磨損和非正常損壞。根據加工要求，及時處理刀具，防止因刀具處理不及時而造成加工質量問題。
問:如何合理選擇加工刀具？切削參數有多少個因素？刀有多少種？如何確定刀具的轉速、切削速度和切削寬度？
1、面銑應選用硬質合金端銑刀或端銑刀。壹般銑削時盡量使用二次進給，壹次進給最好使用端銑刀進行粗銑，並沿工件表面連續進給。每次進刀的寬度建議為刀具直徑的60%-75%。
2.立銑刀和帶硬質合金刀片的立銑刀主要用於加工凸臺、凹槽和盒口面。3.球形刀和圓形刀(也稱為圓鼻刀)通常用於加工曲面和可變的斜面輪廓形狀。球頭銑刀多用於半精加工和精加工。硬質合金刀具的圓刀多用於粗加工。
8.問:加工程序單的作用是什麽？加工程序清單中應包括哪些內容？(1)加工程序單是數控加工工藝設計的內容之壹，也是操作者需要遵守和執行的規定。它是加工程序的具體描述。目的是讓操作者了解程序的內容，裝夾定位的方式，以及為每個加工程序選擇刀具時應註意的問題。
(2)在加工程序清單中，應包括:圖紙和編程的文件名、工件名稱、裝夾草圖、程序名稱、各程序使用的刀具、最大切削深度、加工性質(如粗加工或精加工)、理論加工時間等。
問:數控編程前需要做哪些準備？答:確定加工工藝後，編程前，妳要了解:1，工件裝夾方法。
；2、工件毛坯的尺寸——以確定加工範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料——為了加工選擇什麽樣的刀具；4.庫存的工具有哪些？-避免修改程序，因為在處理過程中沒有這樣的工具。如果壹定要用這個工具，可以提前準備。
問:編程中設置安全高度的原則是什麽？答:安全高度的設置原則:壹般高於島最高面。或者將編程零點設置在最高面，也可以最大限度的避免刀具碰撞的危險。11.問:刀具路徑編制完成後，為什麽還需要後期處理？答:由於不同的機床可以識別不同的地址碼和NC程序格式，所以需要為所使用的機床選擇正確的後置處理格式，以保證編譯後的程序能夠運行。
12.問:什麽是DNC通信？(壹)程序交付的方式可分為CNC和DNC。CNC是指程序通過介質(如軟盤、磁帶閱讀器、通訊線等)傳送到機床的存儲器中。)進行存儲，並將程序從存儲器中轉移出來進行處理。因為內存的容量受大小限制，所以當程序較大時，可以使用DNC進行處理。因為機床在DNC處理過程中直接從控制計算機讀取程序(即邊發送邊做)，所以不受內存大小的限制。
(2)切削參數有三個要素:切削深度、主軸轉速和進給速度。選擇切削參數的總原則是:切削量少，進給快(即切削深度小，進給速度快)。
(3)刀具按材質分類，壹般分為普通硬質白鋼刀具(高速鋼材質)、塗層刀具(如鍍鈦)和合金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具)。